行星齿轮减速器介绍及其优化方法.docVIP

第一部分：减速器历史发展介绍 减速器技术的发展始于20世纪70年代，成熟于20世纪80年代。在减速器发展初期，产品以高可靠性，高速化， 低噪声和小型化为目标，开发出一系列技术：功率分支技术、硬齿面技术、模块化设计技术等等。在80年代，各项技术在国外都逐渐成熟，硬齿面技术使得硬齿面齿轮的综合承载能力达到普通齿轮的3~5倍，精度不低于6级，且重量有所减轻， 传动噪声低等目标也得到较好的实现。功率分支技术主要应用于行星齿轮减速器中，该技术的核心是均载。 在通用的减速器中，普遍采用的技术主要是硬齿面技术和模块化技术。模块化技术主要是针对规模效益而制定的，在保证高性能的前提下，减少零件的种类，从而达到批量生产的目的。在基本规格的零件种类上可以进行变型设计，从通用的系列中派生出一些专用系列，扩大使用范围。减速器发展的促进因素主要有：齿轮材料和热处理技术的水平提高、箱体的刚度和加工精度提高、结构设计合理、轴承的寿命和质量的提高、理论知识完善、润滑油的质量提高等等。 在国内，改革开放后，积极汲取国外的先进技术并引进加工设备，使得我国在齿轮加工方面有了大幅度的进步，得到了高精度，高速并可用于大功率装置的齿轮，这为我国的减速器的发展打下了坚实的基础。自20世纪80年代末开始，我国在减速器方面大幅度发展，完成了许多减速器标准的制定，并同时自主研制了许多新型的减速器，直到20世纪90年代中后期，我国基本上实现了通用减速器的革新。硬齿面技术也逐渐应用于部分减速器，使得减速器的体积和质量有明显的减小，在可靠性、使用寿命等各项性能方面都有了大幅度的提高，使得主机的水平也有所提高，对机械行业起了促进发展的作用。 在20世纪90年代中后期，国外在减速器方面有有所创新，在模块化的基础上，实现了在外观质量、承载能力、总体水平各方面的提高。我国在应对技术差距时，采用了以下对策： 1.国内的高新技术产业应向国际最先进的水平看齐，尽快研发适应21世纪的新时代产品，完成技术上的突破 2.在新齿形和新结构的研发、推广上发力，争取研制出成本较低，承载能力又好的产品 3.大力发展行星齿轮减速器技术 4.控制好减速器的质量问题，在材料热处理，装配试验等各加工环节入手，提高现有产品质量 5.在外观设计和涂漆水平上进行提高 6.在配套装置的质量上进行加强 第二部分：减速器现状介绍 国外减速器发展现状：在新技术革命的促进下，国外的减速器技术在20世纪70-80年代的得到了大幅度的发展，目前主要丹麦、德国和日本的减速器处于领先，其减速器在制造工艺和材料方面有很大的优势。当今国外的减速器发展方向主要是：小体积、大功率、大传动比、高使用寿命和高机械效率。这就要求在提高工艺水平和材料质量的基础上，在传动结构和原理上不断进行研发创新，平动传动原理就是成果之一。另一个重要的发展方向是减速机与电动机的一体化，该方向的研究成果已经成功投入产品生产。 减速器在我国的发展趋势:减速器技术已经非常成熟，其设计与制造技术目前在一定程度上可以代表一个国家的工业发展水平。我国有必要继续大力发展减速器及其基础件齿轮技术，并且在改革开放的基础上，越来越多的跨国公司进入中国市场，这必然会促进中国的零部件结构的调整。目前世界范围内减速器的普遍发展趋势为：六高、二低、二化。六高即：高可靠性、高速度、高传动效率、高齿面硬度、高承载能力和高精度；二低即：低成本、低噪声；二化即多样化、标准化。 第三部分：减速器现状分析 针对齿轮减速机的发展现状及趋势的分析:齿轮减速器是减速器中最为重要的一种，也是制约我国机械作业的基础件之一。我国制造车辆齿轮和工业齿轮的骨干企业有200多家，专家预测2020年中国的机械有望超越一部分发达国家，所以在齿轮工业的战略目标的制定上必须立足于21世纪国际先进，从而适应全球性的工业竞赛。目前我国的减速器发展不是很显著，主要是生产制造模式没有发生较大改变，应该向国外的同行学习，更多的依靠技术、资金、管理等，从而力争与国外产品抗衡。 国外的减速器一些知名的厂商已经拥有一百多年的生产经验，目前最大的供应商就是西门子公司的FLENDER减速机，其在制造和结构设计方面都有很深的研究。包括我国的硬齿面减速机的标准都来自西门子公司。国外的减速器应用广泛，并且制造生产的标准也比国内高，国内目前的通用标准系列有数百个，但是和国外相比仍有较大差距，其突出问题就是管理水平低、工艺创新少喝开发能力弱。 目前在重型机械装备市场，减速机的需求量很大，主要用途是降低转速，增加转矩。 第四部分：行星齿轮减速器的相关介绍 齿轮减速机是应用数量最多的一类减速机，而行星齿轮减速机又是其中较为普遍的一类产品。行星齿轮传动具有以下优点： （1）体积小、重量轻、结构紧凑、传递功率大、承载能力高； （2）传动比大，可以达到几千，不过传动效率会变低