《8D报告以及案例分析》.pptVIP

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8D报告以及案例分析 是Compaq公司对供货商要求矫正措施之程序, 也是一种CAR(Corrective Action Report) 什么是8D ? Compaq 要求供货商写8D之时机 供货商之质量水平持续的低于协议的DPPM目标. 供应商之质量水平虽然达到协议的DPPM目标,但供货商的问题点中有一项影响度达到20%以上时. 一个原已存在供货商制程中之问题点发生时. 一个因供货商制程变异引起之问题点发生时. 造成问题之制程参数未列入供货商制程管制之项目时. COMPAQ 8D (discipline) (1)Use the team approach:成立处理团队 (2)Problem description:问题描述 (3)Containment plan:暂时(紧急)对策 (4)Describe the cause:原因分析 (5)Permanent C/A plan:永久对策 (6)Verification of effectiveness:效果验证 (7)Prevent recurrences:防止再发 (8)Congratulate your team:恭喜你的团队 D1:成立处理团队 选择并登录内部及外部小组成员(Compaq的物料工程人员及供货商的业务代表为外部小组成员). 选择小组捍卫者(应由能排除小组工作障碍的管理阶层人员担任). 选择小组长(应为能直接投入问题处理并承担小组责任的人). 需要供货商,客户加入团队吗 ? 这些队员分别担任什么任务 ? 撰写8D之前,小组成员开会了吗 ? 采用脑力激荡来解决问题吗 ? 考虑人员的能力 - 不是有人就好 D2: 问题描述 从客户观点来描述问题,他们看到什么? 照片or 寄不良样品回来分析 . 说明所有客户提供之数据. 涵盖范围 ? Lot No?批号?Date Code?制造日期? 问题有多严重 ? 不良数?不良率? 是制造还是设计的问题 ? 层别法 - 模号? 说明规格之要求. 说明电子,机械验证,及任何失效分析之结果. 所报告的问题是真正的问题吗?连续问5次为什么. 采用5W1H. D3:紧急对策 应在口头或书面通知供货商后24小时内答复. 立即执行线上品,库存品,在途品及客户段之紧急处理对策. 以5W1H说明目前你如何控制该项不良,同时防止上述不良品再度流入客户手中. 嫌疑品可由制造日期,批号等作判别. 应评估紧急对策是否有效区分嫌疑品. 可以继续生产吗 ? 是否先停机 ? 在制品管制 - 标示, 隔离 . 库存品管制 D3:紧急对策 管制品的处理方法 - 重工, 全检 ,报废 .若要重工或全检 , 有执行的标准吗 ? 详述检查方法, 方法可行吗?有作有效性验证吗? 紧急对策引起其它问题吗? 紧急对策进行中?已完成? 注意时效. 检查/测试/分析结果说明. 详列检查数,不良数,不良率. D4:原因分析 应详述不良之根本原因为何. 说明为何会发生条件变异,或确认潜在因素无法被查觉而逃脱之系统漏洞. (为何会发生?为何没发现). 详述制程及系统的漏洞 以前发生同样的问题吗?是否前次之对策无效所致? 墨非定理 --- 会发生的一定会发生 . 提供相关的数据吗? 将根本原因分类: 如人,机,材料,方法环境等. 采用鱼骨图. 比对法 - 现在与过去比(FAI) ,有问题的与没问题的比 . 验证方法 :量测, 实配 . 整理数据 , 实验报告 . 追溯质量记录- 检验报告 , 模具维修记录. D4:原因分析 D5:永久对策 详述永久对策之内容及执行日期. 以5W1H说明你如何改变材料,方法等以完全消除造成问题的根本原因. 评估永久对策之影响:包括其他问题点及何时可取消紧急/暂时对策. 采用防呆(愚巧法)吗?可执行吗? 应证明系统漏洞已有效填补. 系统或制程二者中应有一个具备防呆之功能. 详列永久对策的运行时间表. D6:效果验证 验证紧急对策及永久对策之有效性,应以量化表示验证结果(如:Cpk值可达1.33,或不良发生率降至 0 等). 在永久对策验证有效之前,应持续进行紧急对策. 追踪永久对策执行后之品质推移状况. 在没有完全把握问题已彻底解决之前 , 不要轻率的结案 . D7:防止再发 将采取何种措施以防止再发. 说明内部或/及外部系统应作何种变更以防止再发. 制程FMEA是否已检讨并修正. 永久对策是否在别的地方也适用?那些地方也适用(横向展开)? 标准化? 所有相关标准书或系统文件是否已修正并实施. 预防对策目标完成日期为何? D8:恭喜你的团队 小组捍卫者及组长应确认小组成员在解决问题上所扮演的角色 . 案例:冲件无箭头标示改善对策 11/23’00 发现产品上完全没有箭头标示之不良品104/22,680=0.45%. 一. 问题点 箭头

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