管道焊接安装关键技术统一标准.docVIP

管道焊接、安装及支架加工、安装标准 技术准备 技术准备 熟悉和审查图纸，参与设计交底，同时取得各项技术资料及相关图集，制订施工技术方法，组织技术交底。 了解管道总体部署，对每个管道规格、材质、连接形式及垫片选择、防腐、保温等应做到心中有数。 施工依据 《工业金属管道工程施工及验收规范》GB20235-97； 《现场设备工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98； 《工业设备及管道绝热工程施工及验收规范》GBJ126-89； 《工业金属管道工程质量检验评定标准》GB50184-93； 《工业设备及管道绝热工程施工质量检验评定标准》GB50185-93； 《钢结构、管道涂装技术规程》YB/T9256-95； 《建设工程防腐管材技术标准》Q/BGJ015-20XX； 施工图纸及相关技术文件上技术、质量要求。 材料要求 对材料进行货到检验和验收检验，检验材质证实、生产厂家、规格型号，确定原材料和设计图纸、规程要求无误后方可进行切割、组装焊接。 固定支架、导向支架、滑动支架制作和安装应有技术交底，依据技术交底下料，组装焊接。 各工序应按施工技术标准进行质量控制，每道工序完成后应进行检验，合格后方可进行下道工序施工。 施工机具 汽车起重机、载重汽车、直流电焊机、氩弧焊机、砂轮切割机、空气压缩机、坡口机、焊条烘干箱、手握砂轮机、电动试压泵、导链、千斤顶、气焊工具、扳手、水平尺、铅锤、直角尺、手锤。 质量要求 焊接质量要求 在施工过程中，焊接质量检验应按下列次序进行： 　　对口质量检验； 　　表面质量检验； 　　无损探伤检验； 　　强度和严密性试验； 对口质量应检验坡口质量、对口间隙、错边量、纵焊缝位置，检验标准应符合表3-2和3-3要求。 焊缝表面质量检验应符合下列要求： 　　检验前，应将焊缝表面熔渣清理洁净； 　　焊缝尺寸应符合设计要求，焊缝表面应完整，高度不应低于母材表面，并和母材圆滑过分； 　　不得有表面裂纹、气孔、夹渣及融合性飞溅物等缺点； 　　咬边深度应小于0.5mm，且每道焊缝咬边长度不得大于该焊缝总长度10%； 　　表面加强面高度不得大于该管道壁厚度30%，且小于或等于5mm，焊缝加强面宽度应焊出坡口边缘2-3mm。 　　表面凹陷深度不得大于0.5mm，且每道焊缝凹陷长度不得大于该焊缝总长度10%； 　　焊缝质量及检验方法应符合下列要求；焊缝表面检验完成应填写“焊缝表面检测汇报” 序号 项目 质量标准 检验频率 检验方法 范围 点数 1 加强面 转动口高度 1.5-2.0mm，并小于管壁厚30% 每10个口 1 用焊口检测器，量取最大偏差值计1点 2 加强面 固定口高度 2.0-3.0mm，并小于管壁厚30% 每10个口 1 用焊口检测器，量取最大偏差值计1点 3 加强面宽度 焊出坡口边缘2.0-3.0mm 每10个口 1 用焊口检测器，量取最大偏差值计1点 4 外观 表面光滑、宽窄均匀整齐，根部焊透，无裂缝、焊瘤，个口咬肉周围有焊工号码 每10个口 1 用焊口检测器，量取最大偏差值计1点 焊缝无损探伤检验应符合下列要求： 　　通行及半通行管沟敷设，管网设计参数为：温度150℃ ，工作压力1.6Mpa高温热水管道。管径＜DN500时，固定焊口无损检测数量为总数8%；管径≥DN500时，固定焊口无损检测数量为总数10%； 　　钢管和设备、管件连接处焊缝应进行100%无损探伤检验。 　　管线折点处有现场焊接焊缝，应进行100%无损探伤。 　　焊缝返修后应进行表面质量及100%无损探伤检验，其检验数量不得计在要求检验数中。 　　穿越城市关键干线不通行管沟及直埋敷设管道在道路两侧5m范围内应进行100%无损探伤检验，其检验数量不得计在要求检验数中。 　　焊缝无损检验量，应按要求检验百分数均布在焊缝上，严禁采取集中检验量来替换应见焊缝缝检验量。 　　应对每一位焊工最少检验一个转动焊口和一个固定焊口。 　　转动焊口经无损检验不合格时，应取消该焊工对本工程焊接资格；固定焊口经检验不合格时，应对该焊工焊接焊口按要求检验百分比加倍抽检，仍有不合格时，应取消该焊工焊接资格，对取消焊接资格焊工所焊全部焊缝应进行无损探伤检验。 　　焊缝外观质量不符合下表中Ⅱ级质量要求时应返修，达成Ⅱ级质量要求。 项目 缺点 名称 质量分级 Ⅰ Ⅱ Ⅲ Ⅳ 焊 缝 外 表面 气孔 不许可 每50mm焊缝长度内许可直径≤0.3δ，且≤2mm气孔2个，孔间距≥6倍孔径 每50mm焊缝长度内许可直径≤0.3δ，且≤2mm气孔2个，孔间距≥6倍孔径 外观 表面 夹渣 不许可 深 ≤0.1δ，长≤0.3δ，且≤10mm 深 ≤0.2δ，长≤0.5δ，且≤20mm 咬边 不许可 ≤0.05δ，且≤0.5mm 连续 ≤0.1δ，且≤1mm 质量 长度≤100mm，且焊缝两