《钢筋缺陷原因及措施知识培训》.pptVIP

弯曲图片 弯曲产生原因 1）轧钢操作调整不当或轧件冷却温 度不均，使轧件各部分延伸不一致 ； 2）成品出口导卫板安装不当； 3）冷床拉钢小车的划爪不齐、拉钢 多、拉钢速度快、长钢材夹短钢材 同时拉钢时，造成局部弯曲； 弯曲产生原因 4）冷床不平，轧件冷却后自然产生弯曲 ； 5）热钢材在辊道上高速撞挡板，以及钢 材在横移过程中，端部与某些突出物相 碰撞，可产生弯头； 6）钢材在吊运、中间存放过程中保管不 当，在热状态下进行操作时，易产生各 种弯曲。 弯曲危害 弯曲严重的钢材， 在使用中，影响焊 接和安装。 解决措施 1）加强轧制操作，正确安装导 卫装置，在轧制中控制轧件不应 有过大的弯曲； 2）加强冷床设备维护，保证辊 动冷床各辊转动速度一致，保 持牵引移钢冷床的划爪在一条直 线上； 解决措施 3）加强冷床工序的操作，保证切头长度 并防止撞弯钢材； 4）减少撞挡板力度，在冷床辊道前安装 弹簧挡板； 5）加强中间仓库和成品管理，防止将钢 材压弯或被吊车钢绳挂弯； 6）优化水冷工艺，保证钢的冷却均匀性 。 弯曲检查判断 用肉眼检查，用量具测量钢材各种 弯曲的弦高； 钢材经一次矫直后，如镰刀弯曲仍 不合格，一般产品可以重新矫直， 使其达到标准要求。其它形式的弯 曲根据缺陷程度按相关标准判定。 * * * * 钢筋缺陷原因及措施知识培训 一、钢材常见缺陷 1、 缩 孔 2、 错 牙（错角） 3、 弯曲（波浪弯、 镰刀弯） 4、 分 层 5、 结 疤 6、 耳 子 7、 折 叠 8、 裂 纹 9、 压 痕 10、 凹 坑 11、 不圆度 12、 划 痕 13、 辊 印 14、 麻点（麻面） 15、 毛 刺 二、典型缺陷 1、裂纹 裂纹是指线材表面沿轧制方向有平 直或弯曲、折曲，或以一定角度向钢 材内部渗透的缺陷。裂纹长度和深度 不同，在钢材的长度方向上都能发现。 有的裂纹内有夹杂物，两侧也有脱碳 现象。 裂纹图片 一般纵向裂纹在钢材表面呈连续或断续分布；而横向裂纹呈不连续分布。 裂纹产生原因 1）钢坯上有未消除的裂纹（无论纵向或横向 ）、皮下气泡及非金属夹杂物，它们都会在 钢材表面造成裂纹； 2）连铸坯上的针孔如不消除，经轧制被延伸 、氧化、溶解就会造成成品的线状发纹。针 孔是连铸坯的主要缺陷之一，不显露时很难 检查出来，应特别予以注意； 裂纹产生原因 3）钢坯加热工艺不当(预热速度过快， 加热温度过高等)，钢材轧制后经水冷器 穿水冷却如果冷却速度过快，也能造成 成品裂纹，后者还可能出现横向裂纹。 轧后控冷不当形成的裂纹无脱碳现象， 裂纹中一般无氧化铁皮。另外坯料清理 不好也会产生此类问题； 裂纹产生原因 4）轧槽不合适，主要是尖角和尺寸有问题，表面太粗糙或损坏； 5）粗轧前几道导卫的划伤； 6）粗大的氧化铁皮轧进轧件，通常在粗轧前几道产生； 7）导卫尺寸太大。 裂纹危害 危害：有裂纹的钢材极易断裂，造成报废。 解决措施 1）高压水除鳞是否正常，轧 机轧辊的冷却水路是否堵塞或 偏离轧槽； 2）导卫是否偏离轧制线，有 否氧化铁皮堵塞在某个导卫中 ； 解决措施 3）轧槽是否过度磨损或因处 理堆钢事故时损伤了轧槽； 4）精轧机是否有错辊，导卫 是否对中及尺寸是否对应于所 轧的规格。 裂纹检查判断 用肉眼检查，可通过镦 粗、扭转或金相判断； 有裂纹缺陷的部位必须 切除或判废。 2、折叠 钢材表面沿轧制方向平直或弯曲的细线 ，以任意角度渗入钢材的表面内，在横 断面上与表面呈小角度交角状的缺陷多 为折叠。通常折叠较长，但亦有不连续 的，在钢材的长度方向上都有分布。 折叠的两侧伴有脱碳层或部分 脱碳层，折叠中间常存在氧化铁 夹杂。坯料中如存在缩孔、偏析 、夹杂等缺陷，或者坯料修整不 好都有可能产生此类折叠缺陷。 折叠图片 折叠图片 折叠产生原因 1）孔型中过充满、欠充满； 2）机架间张力太大； 3）导卫对中不好可出现单侧充满从而造成折叠； 4）轧机调整不当，轧件尺寸不符合工艺要求或导卫磨损严重； 折叠产生原因 5）坯料加热温度不均匀。 6）前道次的耳子及其他纵向凸起物折倒轧入本体所造成，再轧形成折叠； 7）导卫板安装不当，有棱角或粘有铁皮使轧件产生划痕，再轧形成折叠。 折叠危害 带有折叠的钢材在深 加工时，极易起毛刺 或断裂。 解决措施 1）检查轧辊冷却，粗轧机中氧化铁 皮堆积过多可能产生间断折叠；是 否有某个导卫偏离了轧制中心线引 起过充满； 2）导卫故障，检查滑动导卫内部是否有异物堆积或磨损超标，滚动导卫中导辊是否正常； 解决措施 3）轧件尺寸是否符合工艺要求，是否过充满或欠充满； 4）检查张力控制情况； 5）检查坯料出炉温度，沿坯料长度上温度不均也可导致间断性过充满； 6）优化预切分、切分道次孔型