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生产过程控制程序 文件编号： COP-010 版本/修订状态： A/0 生效日期： 2009-04-01 制订： 日期： 2009-04-01 审核： 日期： 2009-04-01 批准： 日期： 2009-04-01 发放部门： 口总经理 □管理者代表 □业务部 □采购部 □品管部 口生产部 □人事部 □工程部 □财务部 □其它 修改记录 版本 更改内容 修改人 批准人 A/0 初次发行 1、 目的 对影响产品质量的生产作业过程制订计划，并确保这些生产过程处于受控状态。 2、 适用范围 本程序适用于产品生产作业过程。 3、 定义 CAR----纠正预防行动要求书 4、 职责 4.1由PE制订作业指导书及生产流程编排； 4.2由品质部制订工序检验程序； 4.3由PMC部制订生产计划排期表； 4.4生产经理负责组织相关部门安排生产、备好物料； 4.5由生产部责任单位按照规定要求及计划实施生产。 5、 程序 5.1生产计划控制 5.1.1公司接收到客户订单后，由总经理签发给生产部及相关部门。 5.1.2由PMC部根据生产能力制定详细的内部生产计划排期，包括： a） 生产产品型号、数量； b） 生产时日、完工时日； c） 生产人数、需要工时； d） 所需仪器、设备、工具、夹具等 ； e） 生产交付应急措施。 5.1.3由PE协助生产部责任单位具体组织，并由管理员安排操作人员的工作。 5.1.4若生产过程中发现异常突变的功能性坏机及设计有问题，需及时通知其部门主管 /经理，在导 致生产不能继续下机时，生产线应立即报告寻求解决措施。 5.1.5生产部负责每小时记录生产数量，生产线主管监察生产进度是否能达到目标产量，填写生产日 报表。 5.2领料程序 5.2.1生产线主管按生产计划，提前安排物料员凭“套料单”到仓库领取物料准备生产。 5.2.2生产线需要领料时，由其部门主管通知物料员开领料通知单。 5.2.3经部门主管/经理签名审核。 5.2.4经PMC部签名批核。 5.2.5生产部物料员至货仓领取套料。 5.3生产过程物料控制 5.3.1 PMC根据生产订单，计算物料之需求量，按生产计划备齐各种物料。 5.3.2生产车间在使用物料时，若发现物料有问题或不能使用，即通知 QC部判定合格与否。 5.3.3判定合格，即可使用。 5.3.4判定部分合格，即通知 IQC或生产线选用。 5.3.5判定不合格的物料，须贴上来料“不合格”标识后退仓。 5.3.6对不合格物料之处理，见〈〈不合格品处理程序》。 5.3.7生产车间在使用物料的过程中，返工返修后的坏料，须实时贴上“不合格”标签，与好料隔离 摆放，严防好/坏料混用。 5.3.8生产车间在生产过程中的物料损耗，超过规定的百分比后所造成物料短缺，由生产部解释原因 ,填报领料单。 5.3.9经PMC同意，由货仓补给。 5.3.10若货仓无此物料，由采购部负责补齐。 5.3.11 PMC按每个订单生产状况核算损耗率。 5.3.12生产部通知PE作出纠正指示。 5.3.13余料必须收拾好并从拉上清走，才能开新产品进行生产。 5.3生产过程工序控制 5.3.1在新产品试产或批量生产之前 ，PE负责制订详细的生产作业指导书、流程编排及设备给相关的 生产线。 5.3.2 PE部提供所需生产的产品样办及在生产中应注意的事项。 5.3.3生产作业指导书，工序检验是用来指导，规范生产作业过程。 5.3.3.1生产作业指导书包括的内容 ： a） 生产产品所需之物料； b） 工序流程及示意图； c） 工序控制参数及控制点； TOC \o "1-5" \h \z d） 需要的工具、夹具、设备、仪器及使用说明 ^ 5.3.3.2工序检验包括的内容： a） 检验、测试步骤 b） 检验、测试的项目、电器性能参数以及电路连接方式 ； c） 需要的工具、夹具、设备、仪器及使用说明 ^ 5.3.4工序间检验控制详见〈〈过程检验程序》 5.4生产排拉作业流程 5.4.1按工序流程挂好作业指导书； 5.4.2按作业指导书的要求安置物料、工具、夹具及仪器设备； 5.4.3生产管理人员或 PE指导员工作业并讲述作业所须注意的事项。 5.4.4生产作业控制过程见附录 8.2〈〈生产作业流程图》。 5.5生产过程的工序质量控制 5.5.1在新产品进行试产后及批量生产过程中， PE和QE应对制订的工序控制和工序检验要求进行评价，保证合理地满足质量要求，对不适合的工序及工序间检验控制作出适当修改 /更正。 5.5.2生产线管理人员和IPQC管理人员应监督和指导生产线操作人员及 IPQC检验员，严格地按作业 指导书和工序检验之要求操作和测试。 5.5.3生产工序间检验和测试的不合格制品，需贴上“不合格”标签 ，或用红色" REJECTE