(完整版)聚氨酯发泡经验知识.doc

现场注意事项 硬泡虽不比软泡、 自结皮、 弹性体：处处离不开计算 ---- 却也并不都是漫无目标地 “试” 探，个中诀窍想摸出个大概至少要半年。 对于身处关键岗位的朋友（比如管配料、检 验、产品开发）来说这些都不是难事 ----- （有条件）大不了多做试验呗！ 但对于 那些刚涉足这个领域的或者条件不太好的弟兄， 难度就忒大；毕竟认知的最佳途径是 “比对”， 有几个参照物理解起来省力气多了。 知道“什么是合适的、正常的”已经很不错了， 但能解析出“为什么是合适的、为什么不正常”那就要付出多倍的汗水与心血。 前些日子就想把“大郎烧饼手艺”拿出来献丑，总在最后关头叹息止步：谁不怕 出丑呀！ 本人终究没在学院里研究过硬泡， 设计、计算的那一套全是有异于大师著作。 好在做过现场工作， 现在也想通了： 都不干技术活了，要是出了丑还是能弄明白自己“为什 么技术饭吃不下去了” ---- 就这一点，值！ 以上是废话，下面说正事 [ 关 于 计 算 ] 一、 硬泡组合料里最需要计算的东西是黑白料比例（重量比）是不是合理，另一个正规的 说法好像叫“异氰酸指数”合理，翻译成土话就是“按比例混合的白料和黑料要完全反应 完”。 因此，白料里所有参与跟 -NCO反应的东西都应该考虑在内。 理论各组分消耗的 -NCO摩尔量计算如下 ㈠ 主料： 聚醚、聚酯、硅油（普通硬泡硅油都有羟值，据说是因为加了二甘醇之类的） 配方数乘以各自的羟值，然后相加得数 Q S1 = Q÷56100 ㈡水： 水的配方量 w S2 = W÷9 ㈢参与消耗 -NCO的小分子物：配方量为 K，其分子量为 M，官能度为 N K × N S3 = ———— （用了两种以上小分子的需要各自计算再相加） M 现场注意事项 S = S1+S2+S3 基础配方所需粗 MDI份量 [ （S×42）÷ 0.30 ] ×1.05 ( 所谓异氰酸指数 1.0 ） 其实以上计算只是一个最基本的消耗量， 由于黑白料反应过程复杂， 实际 -NCO 消耗量肯定不止这个数， 比如有三聚催化剂的情况下到底额外消耗了多少 -NCO，这个没人 说得清楚。 另外，聚醚里有水分， 偏高 0.1%就好严重的； 聚醚羟值也是看人家宣传单的， 我见过有聚醚羟值范围跨度 90mgKOH/g，那个计算数出来后只能参考，不能认真 ! [ 试验设计  ]  之 “冰箱、冷柜”类 本组合料体系重要要求及说明 1、流动性要好，密度分布“尽量”均匀。 首先要考虑粘度， 只有体 系粘度小了，初期流动性才会好 （主份平均粘度 6000mPa.S 以下，组合料 350mPa.S 以下） ， 其次体系中的钾、钠杂离子要控制在一个低限（ 20ppm以内），从而可控制避免三聚反应提 前，即：体系粘度过早变大。如果流动性欠佳，发泡料行进至注料口远端就会出现拉丝痕致 使泡孔结构橄榄球化，这个位置一定抗不住低温收缩。 2、泡孔细密，导热系数要低 不难理解泡孔细密是导热系数低的第一前提，此时首先考虑加有 403 或某些芳香胺醚进 入体系（它们所起的作用是首先与 -NCO反应，其生成物与其它组份互溶、乳化稳定性提升， 并保证发泡体系初期成核稳定， 也就是避免迸泡， 从而使泡孔细密） 其次聚醚本身单独发泡 其泡孔结构要好 （例如以山梨醇为起始的 635SA比蔗糖为起始的 1050 泡孔要细密均匀得多， 还有含有甘油为起始剂的 835 比 1050 细密，即便是所谓的 4110 牌号的聚醚， 含丙二醇起始 的比二甘醇的好。 聚醚生产的聚合催化剂不同， 所生产出的聚醚性状也有差异： 氢氧化钾催 化的聚醚分子量分布比二甲胺催化的要窄。另外：聚醚生产时的工艺控制 ----- 温控、拉真 空、 PO-- 也就是环氧丙烷流量控制、 PO原料质量、后处理等等 ----- 也都会直接影响聚醚发 泡的泡孔结构） 第三，可以考虑加入一些可以改善泡孔细密度的聚酯成份。 第四， 适当加入 现场注意事项 低粘度物调整总体粘度（如 210 聚醚） 3、耐低温抗收缩性要 好 这个无须赘言。一是官能度，总体平均要 4 以上。其次是发泡体成型后空间交联点分布 均匀（直观解释是：主聚醚反应活性尽量相差不大，连续的近似的空间结构要稳定得多。） 4、粘结性 好。 所谓粘结性表面上是指泡沫体与冰箱、冷柜外壳和内胆之 间的粘合，其实是指泡体柔韧性，以及抗收缩性， （水份用量、降低总体羟值，添加柔性结 构成分，如 210、 330N 之类都可以改进泡沫对壳体的粘附性） 5、成本较 低。 目前冰箱、 冷柜行业竞争白热化， 性能极佳价格昂贵的组合 料没人用的起， 所以我们必须为成本考虑 （比如芳香聚酯价位要比聚醚的低， 可以加一些。 ） 6、安全 性。 这是对环戊烷体系的特别要求 （至少环