生产异常处理作业流程样本.docVIP

生产异常处理措施 A版 汇签： 制订： 审核： 同意： 修订统计： 序号 修订日期 修订人 修订项目 版本号 目标为了规范产线发生异常时，能立即、正确地反应并能经过相关人员确定、分析、立即处理，确保生产正常进行。 适用范围适适用于用户和工厂合作产品之生产线发生异常现象。 3. 职责 3.1 工厂品质：提出异常问题，确定是否属实。 3.2 工厂工程：负责产线异常分析，找出问题原因，提出改善对策。 3.3 工厂IQC：跟进改善结果及效果确定；对来料进行管控。 3.4 工厂品质：提供异常最终处理方案，并对改善方案评定/验证；供给商改善汇报回复及监控。 3.5 用户项目、结构、工程：负责结构、软/硬件异常问题处理。 3.6 用户采购：负责来料异常商务方面处理。 3.7 用户计划：负责异常发生时总体计划协调和异常发生产生工时和物料签合。 3.8 质量总监：让步接收最终审批。 4. 异常处理步骤 工厂仓库按用户计划要求依据BOM及套料单领取物料安排生产！ 产线在生产中发觉产品和样板不符、功效缺失、装配出来成品达不到标准要求或来料无法使用等现象时，立即上报IPQC、工厂品质工程等相关人员确定。 4.2 工厂品质确定异常可接收，通知产线继续生产；如确定异常成立则交工厂工程分析同时开出《生产异常汇报》。 4.3 经工厂工程分析，给出初步分析结果，结果分为工艺问题、设计问题、来料问题。 4.4 由工厂工程分析为工艺问题，由工程教导产线纠正生产工艺，工厂品质监督确定，产线恢复正常生产。 4.5 经工厂工程初步分析异常属于设计问题，在能力范围内能处理自行处理，但需将处理措施知会用户，若无法处理则书面知会用户品质、项目、结构、计划。由用户计划主导协调用户项目结构分析在30分钟内给出临时处了处理措施，经工厂品质确定合格恢复生产；对于后期改善对策，由用户品质主导负责协调项目、结构工程等一起实施有效处理对策并进行验证，得到工厂品质确定方可进行生产安排！ 4.6由工厂工程及品质确定异常是来料问题，第一时间以邮件通知用户计划、品质、采购，并要求用户品质在30分钟内对物料问题给回复处理意见(临时处理措施)，工厂给对应配合和支持！同时用户品质联络供给商到工厂工厂立即处理，并要求供给商给出不良原因分析及改善汇报回复，用户品质对其进行验证，同时要求供给商挑选符合品质标准物料经品质确定后方可恢复生产。 4.6.1若供给商没在要求时间（标准上要求供给商4小时内）到工厂处理，先由采购或品质和供给商沟通，假如供给商同意接收工厂工厂挑选并负担其挑选费用和不良物料，产线给予上线生产！ 4.6.2 因为A 物料来料不良百分比较高，拆修时造成B物料不良，产线立即提报生产异常单和提报预估损耗百分比，让用户品质现场确定，后续以此作为退料依据！ 4.7.生产异常时产线处理： 4.7.1当产线单项不良超出20%，经过加工处理，不良率仍超出5%，经和用户计划协商，产线开出异常通知单，通知停线。工厂计划依据实际情况提报工时损耗及物料损耗明细，让 4.7.2生产过程中造成A类物料≥1%损耗，连续二个小时达成此标准产线暂停线待处理，如超1.5%应立即暂停线待分析处理。 4.7.3生产过程中造成B类物料≥3%损耗，应立即暂停线待分析处理。 4.7.4生产异常发生时如用户品质有些人在工厂由用户品质确定，如无则由工厂品质确定，必需在接到异常半小时内确定，并知会用户计划是否正式停线或转投其它机型。如超出正常损耗还须投产， 4.7.5 工厂工厂挑选工时根据每人30元/小时计算！工厂工厂只和用户对接结算！ 4.8 产线异常发生时，需在二小时内给出短期方法，一个工作日内给出有效处理方案，工厂全部异常需在七天内关闭，如未关闭，产线经和计划确定OK后，将全部相关物料退回用户仓库。 4.9 异常物料