ISO标准体系内审不符合参考条款.docVIP

ISO9001内审不符合（不合格）项判定参考条款 1. 质量方针和质量目标没有框架关系――5.3 2. 质量方针、目标不能被各级人员所了解和落实――5.3 3. 质量目标没有展开到职能部门，实现不能提供证据――5.4.1 4. 管理评审未进行――5.6 5. 管理评审未保留原始统计――5.6.1 6. 管理评审输出没有包含和用户要求相关产品改善――5.6.3 7. 职责和权限分布不清楚――5.5.1 8. 资源配置不足――6 9. 外来文件和资料不受控――4.2.3 f) 10. 电子媒体和其它形式文件未受控――4.2.3 11. 现场不能得到对应文件有效版本，或使用不受控文件――d) 12. 现场有效版本和作废版本并存－－4.2.3 g) 13. 现场只有作废版本－－4.2.3 g) 14. 文件现行修订状态不能识别―― 4.2.3 c) 15. 文件和资料在公布前未经授权人审批其适宜性――4.2.3 a) 16. 文件发放范围未经审批――4.2.3 d) 17. 对文件未进行必需评审和修订――4.2.3 b) 18. 工作现场没有可依据文件，造成了工作质量不一致――7.1 19. 质量手册对删减细节和合理性描述不充足――4.2.2 a) 20. 质量手册对体系过程之间相互作用没有表述-4.2.2 c) 21. 供方产品质量统计未保留在组织－－7.4或4.2.4 22. 其它多种统计按就近不就远标准处理。如协议评审无统计－－7.2.2 23. 未要求电子媒体形式质量统计控制方法－－4.2.4 24. 质量统计未要求编目、标识、归档、处理措施――4.2.4 25. 没有确定从事影响产品质量工作人员所必需能力-6.2.2 a) 26. 培训需求未确定――6.2.2 b) 27. 没有保持教育、培训、技能、经验合适统计－－6.2.2 e) 28. 不能提供培训有效性评价证据――6.2.2 c) 29. 特殊工序操作工人资格、培训、考察、考评不符合要求－－7.5.2 30. 检验人员、内审人员、计量人员不能胜任工作，未取得培训合格资格――6.2.1 31. 没有对和产品相关四个方面要求进行确定――7.2.1 32. 未在协议签署前进行协议评审――7.2.2 33. 只对关键、大宗订货协议进行评审，未对零星、口头协议进行评审――7.2.2 34. 未对用户特殊要求进行识别――7.2.1 35. 交货后发觉组织没有推行协议能力――7.2.2 36. 协议更改未按程序进行――7.2.2 37. 协议更改后未传输到相关职能部门―― 7.2.2 38. 没有保留协议评审结果或所引发方法统计――7.2.2 39. 没有进行设计和开发策划――7.3.1 40. 设计输入未确定，未作评审，或未包含适用法令和法律――7.3.2 41. 设计输出不符合输入要求或文件不完整或发放前未经评审和得到同意――7.3.3 42. 设计未验证或样机不合格仍投产――7.3.5 43. 样机合格性确定不符合要求仍投产――7.3.6 44. 可进行确定但未做――7.3.6 45. 设计修改(含笔误)不按要求程序――7.3.7 46. 未依据满足协议要求能力评价和选择分承包方――7.4.1 47. 需方指定采取某供方产品，供方对该分供方不评定也不检验其产品――7.4 48. 未明确要求对供方实施控制方法和程度――7.4.1 49. 采购资料中未要求产品技术指标和检验规程――7.4.2 50. 对采购产品验证方法未在采购文件中要求――7.4.3 51. 不在合格供方名单中采购，也未按程序要求办理手续――7.4.1 52. 委托检验或委托搬运等活动，未对分承包方进行评审――7.4.1 53. 用户提供产品(元器件、材料)，未验证，也未保管好－－7.5.4 54. 用户提供产品不适用或损坏时未统计并向用户汇报－－7.5.4 55. 生产中产品无证实其身份标志(过程卡、路线卡、随工单等)，出了问题无法追溯-7.5.3 56. 一批产品，生产中再分批未复制或增加过程卡等标识-7.5.3 57. 产品标志在使用中消失而未补加标志-7.5.3 58. 原材料紧急放行未加标志――7.5.3 59. 半成品例外转序未加标志―― 7.5.3 60. 包装标志不符合要求-7.5.5 61. 不合格品未加标志-7.5.3 62. 未取得表述产品特征信息――7.5.1 a) 63. 因为缺乏作业指导书而影响产品质量-7.5.1 b) 64. 有章(操作规程、工艺规程等)不循，即使合理也不正当-7.5.1 65. 多个要求全部有效，相互矛盾，难以控制工序－－7.1 66. 操作人员不知道按操作规程做－－6.2.2 67. 设备维护没有计划、也没有统计。－－6.3 68. 现场环境不符合要求-6.