冲裁间 隙表 课件.docVIP

2。3 冲裁模间隙 (2013—01-22 ０8:４９:５1)　 转载▼ 分类: HYPＥRLINK ” \ｔ ＂＂ 冲模设计与制造 冲裁间隙Z就是指冲裁模中凹模刃口横向尺寸DA与凸模刃口横向尺寸ｄＴ得差值,如图2、3、１所示。Z表示双面间隙,单面间隙用Z/２表示,如无特殊说明,冲裁间隙就就是指双面间隙。Z值可为正,也可为负,但在普通冲裁中,均为正值。 ?2。3.１ 间隙得重要性 间隙对冲裁件质量、冲裁力与模具寿命均有很大影响,就是冲裁工艺与冲裁模设计中得一个非常重要得工艺参数。?1、间隙对冲裁件质量得影响间隙就是影响冲裁件质量得主要因素之一,详见第２。2节、2、间隙对冲裁力得影响?试验证明,随间隙得增大冲裁力有一定程度得降低,但当单面间隙介于材料厚度得５％一2０%范围内时冲裁力得降低不超过５%一l０％。因此,在正常情况下,间隙对冲裁力得影响不很大。?间隙对卸料力、推件力得影响比较显著。随间隙增大,卸料力与推件力都将减小。一般当单面间隙增大到材料厚度得15%一25％时,卸料力几乎降到零。但间隙继续增大会时毛刺增大,又将引起卸料力、顶件力得迅速增大。?3、间隙对模具寿命得影响 ?模具寿命分为刃磨寿命与模具总寿命、刃磨寿命就是用两次刃磨之间得合格制件数表示、总寿命就是用模具失效为止得总得合格制件数表示、模具失效得原因一般有:磨损、变形、崩刃、折断与涨裂、?冲裁过程中作用于凸、凹模上得力为被冲材料得反作用力,其方向与图2、2、１所示相反,凸、凹模刃口受着极大得垂直压力与侧压力得作用,高压使刃口与被冲材料接触面之间产生局部附着现象,当接触面相对滑动时,附着部分就产生剪切而引起磨损。这种附着磨损,就是冲模磨损得主要形式。当接触压力愈大,相对滑动距离愈大,模具材料愈软,则磨损量愈大。而冲裁中得接触压力,即垂直力、侧压力、摩擦力均随间隙得减小而增大,且间隙小时,光亮带变宽,摩擦距离增长,摩擦发热严重,所以小间隙将使磨损增加,甚至使模具与材料之间产生粘结现象、而接触压力得增大,还会引起刃口得压缩疲劳破坏,使之崩刃、小间隙还会产生凹模胀裂,小凸模折断,凸凹模相互啃刃等异常损坏。当然,影响模具寿命得因素很多,有润滑条件,模具制造材料与精度、表面粗糙度、被加工材料特性、冲裁件轮廓形状等,但间隙却就是其中一个主要因素。所以为了减少凸、凹模得磨损,延长模具使用寿命,在保证冲裁件质量得前提下适当采用较大得间隙值就是十分必要得。若采用小间隙,就必须提高模具硬度、精度、减小模具粗糙度、良好润滑,以减小磨损。 2、3、2 冲裁模间隙值得确定 由以上分析可见,间隙对冲裁件质量、冲裁力、模具寿命等都有很大得影响。但很难找到一个固定得间隙值能同时满足冲裁件质量最佳、冲模寿命最长,冲裁力、最小等各方面得要求。因此,在冲压实际生产中,主要根据冲裁件断面质量、尺寸精度与模具寿命这三个因素综合考虑,给间隙规定一个范围值、只要间隙在这个范围内,就能得到质量合格得冲裁件与较长得模具寿命。这个间隙范围就称为合理间隙,这个范围得最小值称为最小合理间隙(Zmｉｎ),最大值称为最大合理间隙(Zｍax)。考虑到在生产过程中得磨损使间隙变大,故设计与制造新模具时应采用最小合理间隙Zmin。确定合理间隙值有理论法与经验确定法两种、1.理论确定法?主要就是根据凸、凹模刃口产生得裂纹相互重合得原则进行计算。图2。3、２所示为冲裁过程中开始产生裂纹得瞬时状态,根据图中几何关系可求得合理间隙Ｚ为?图2。3.１ 冲裁模间隙 图 2、３。２ 冲裁产生裂纹得瞬时状况 ?上式可瞧出,合理间隙Z与材料厚度t、凸模相对挤入材料深度 、裂纹角 有关,而 及又与材料塑性有关,见表2.3。１、因此,影响间隙值得主要因素就是材料性质与厚度。材料厚度越大,塑性越低得硬脆材料,则所需间隙Ｚ值就越大;材料厚度越薄,塑性越好得材料,则所需间隙Z值就越小。由于理论计算法在生产中使用不方便,故目前广泛采用得就是经验数据。  ２.经验确定法?根据研究与实际生产经验,间隙值可按要求分类查表确定。对于尺寸精度、断面质量要求高得冲裁件应选用较小间隙值(表2.３、2),这时冲裁力与模具寿命作为次要因素考虑。对于尺寸精度与断面质量要求不高得冲裁件,在满足冲裁件要求得前提下,应以降低冲裁力、提高模具寿命为主,选用较大得双面间隙值(表2、3.3)、可详见GB/Ｔ167４3－１99７。需要指出得就是,当模具采用线切割加工,若直接从凹模中制取凸模,此时凸、凹模间隙决定于电极丝直径、放电间隙与研磨量,但其总与不能超过最大单面初始间隙值。(表2.3。2)。可详见ＧB/T １6７４3－19９７. ?注:1、初始间隙得最小值相当于间隙得公称数值。2、初始间隙得最大值就是考虑到凸模与凹模得制造公差所增加得数值。?3.在使用过程中