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第七章 IE 分析方法和用语集 1. IE分析方法 1. IE分析方法 种类 区分 运转分析 工序分析 作业分析 组合作业分析 动作分析 定义 对作业进行观察后，用生产内容和非生产内容来进行分析方法 掌握工序次序、物流等对整个工序进行分析 将组成作业作业动作分为单位、要素作业单位进行分析，提升附加价值 掌握分析作业量不平衡、人员等候、机器非运转情况方法 分析现在作业动作后为了改善动作系列并重新编排而进行分析方法 对象 人、设备 物 (辅助材料、材料、半成品) 人、机器人 人－人 人－机 人、机器人 分析方法 材料分析 －作业日志 －设备运转日志 观察分析 －连续运转分析 －瞬间观察法 (W.S) 具体工序分析 －加工、组装 －包含距离、 数量、时间 简单工序分析 －加工、组装 －只表现时间 直接分析 －时间研究 (秒表） 间接分析 －PTS －DWF 和作业分析方法相同 基础动作法 PTS法 －WF／MTM FILM分析 WTR分析 分类形式 作业/空闲/非作业 (主作业／准备 作业) 运转、非运转部门、其它 (主作业／准备作业) 基础分析符号 辅助符号 复合符号 能够观察、可分割作业 主目标、辅助要素 作业人员、机械要素 按作业目标区分 人(机器人)标准 －单独、组合作 业、等候 机械标准 －自动、手手工、 停机 基础动作法 －用17种动作符 号区分作业动作 最小单位 表I7-1 1. IE用语集 1. IE用语集 用语 具体说明 公式 CYCLE TIME(C/T) 每单位工序中1个循环作业所需时间 单位工序C/T和 测试次数 TACT TIME（T／T） 制造一件物品时所需要实际时间 作业时间（460分） 生产数 NECK TIME 整个工序中1个循环作业时间最长工序时间 最大CYCLE TIME RATING 作业按标准方法进行时作业速度快或慢程度用数字进行换算时间 很快：125％；快：100％ 通常：85％； 慢：60％ 净作业时间 作业按标准方法进行时所需最少时间 CYCLE TIME×RATING(％) 运转率 生产产品所需时间及实际生产中所用时间之比 NECK TIME × 100 TACT TIME 线体平衡率(LOB) 表示作业人员之间作业要素间平衡程度值 整个工序C/T和 × 100 NECK TIME×工序数 运转损失 生产产品所需时间和实际所用时间之比 Tact Time－Neck Time × 100 TACT TIME 平衡损失 作业人员之间因为作业量不公平造成作业要素时间不均衡程度比 Neck Time－Cycle Time ×100 TACT TIME 效率损失 按标准方法进行作业时需要最少时间和和实际作业中所用时间之差比 Cycle Time－净作业时间 ×100 TACT TIME 综合损耗 损耗总累计 运转损失＋平衡损失＋效率损失 综合能力 按标准方法进行作业时需要最少时间和和实际生产所用时间之差比 净作业时间 × 100 TACT TIME 时间观察法 用秒表观察分析作业人员作业时间或设备运转方法 FOOL PROOF 作业人员或设备上装上无需小心作业也绝不犯错预防犯错装置 生产率 通常见产量对投入比 OUT PUT IN PUT 工时 人或机器能做或已做量用时间来表示 标按时间 (Standard Time) 熟练程度和技能全部达成平均水平作业人员用正常速度按要求作业条件和作业方法生产出要求质量产品一个单位时所需要时间。 用语 具体说明 公式 拥有工时 拥有些人员工时 拥有些人员×正常作业时间 考勤工时 实际上没投入到作业工时(缺勤、休假、出差、支援等) 相关人员×相关时间 出勤工时 实际投入到作业人员工时 拥有工时－考勤工时 追加工时 正常出勤工时以外追加作业工时，即加班，特殊出勤、接收支援等 相关人员×相关时间 作业工时 投入到作业中总工时 出勤工时＋追加工时 实际生产工时 作业工时中去掉损失工时，实际投入到作业工时 作业工时－损失工时 标准工时 要求生产中投入到标按时间累计 各机型标按时间×生产量 损失工时 不属于作业人员责任范围损耗工时(会议、教育、早会、待料、材料不良、机械故障、机型变更、不良返工等) 相关人员×相关时间 作业工时效率 生产产品所需时间(标按时间)和实际用时间之比 标准工时 × 100 作业工时 实际生产