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味精的生产工艺流程简介 味精的生产一般分为制糖、谷氨酸发酵、中和提取及精制等 4 个主要工序。 1 ．1 液化和糖化 因为大米涨价，目前大多数味精厂都使用淀粉作为原材 料。淀粉先要经过液化阶段。然后在与 B 一淀粉酶作用进入糖 化阶段。首先利用 一淀粉酶将淀粉浆液化，降低淀粉粘度并 将其水解成糊精和低聚糖，应为淀粉中蛋白质的含量低于原来 的大米，所以经过液化的混合液可直接加入糖化酶进入糖化阶 段，而不用像以大米为原材料那样液化后需经过板筐压滤机滤 去大量蛋白质沉淀。液化过程中除了加淀粉酶还要加氯化钙， 整个液化时间约 30min 。一定温度下液化后的糊精及低聚糖在 糖化罐内进一步水解为葡萄糖。淀粉浆液化后，通过冷却器降 温至 60 ℃进入糖化罐，加入糖化酶进行糖化。糖化温度控制在 60 ℃左右， PH 值 4 ．5 ，糖化时间 18-32h 。糖化结束后，将糖化罐加热至 80 85 ℃ ，灭酶 30min 。过滤得葡萄糖液，经过压滤 机后进行油水分离 (一冷分离，二冷分离 ) ，再经过滤后连续消 毒后进入发酵罐。 1 ．2 谷氨酸发酵发酵 谷氨酸发酵过程消毒后的谷氨酸培养液在流量监控下进入谷氨酸发 酵罐，经过罐内冷却蛇管将温度冷却至 32 ℃ ，置入 菌种，氯化钾、硫酸锰、消泡剂及维生素等，通入消毒空气，经一 段时间适应后，发酵过程即开始缓慢进行。谷氨酸发酵是一个 复杂的微生物生长过程，谷氨酸菌摄取原料的营养，并通过体 内特定的酶进行复杂的生化反应。培养液中的反应物透过细胞 壁和细胞膜进入细胞体内，将反应物转化为谷氨酸产物。整个 发酵过程一般要经历 3 个时期，即适应期、对数增长期和衰亡 期。每个时期对培养液浓度、温度、 PH 值及供风量都有不同的 要求。因此，在发酵过程中，必须为菌体的生长代谢提供适宜的 生长环境。经过大约 34 小时的培养，当产酸、残糖、光密度等指 标均达到一定要求时即可放罐。 1 ．3 谷氨酸提取与谷氨酸钠生产工艺 该过程在提取罐中进行。利用氨基酸两性的性质，谷氨酸 的等电点在为 pH3 ．0 处，谷氨酸在此酸碱度时溶解度最低，可 经长时间的沉淀得到谷氨酸。粗得的官司谷氨酸经过于燥后分 装成袋保存。 1 ．4 谷氨酸钠的精制 谷氨酸钠溶液经过活性碳脱色及离子交换柱除去 C a 、 Mg 、F e 离子，即可得到高纯度的谷氨酸钠溶液。将纯净的 谷氨酸钠溶液导入结晶罐，进行减压蒸发，当波美度达到 295 时放入晶种，进入育晶阶段，根据结晶罐内溶液的饱和度和结 晶情况实时控制谷氨酸钠溶液输入量及进水量。经过十几小时 的蒸发结晶，当结晶形体达到一定要求、物料积累到 80 ％高度 时，将料液放至助晶槽，结晶长成后分离出味精，送去干燥和筛 选。 工艺比较 2 ．1 液化和糖化 与大米相比，淀粉中的蛋白质含量较低，所以在液化完成 后混合液不用经过板筐压滤机而直接进入糖化阶段。糖化单元中，糖化罐是由原来分批罐经改装后串连而成的，使混合液经过串连罐的时间恰好为 48 小时。如用自动化设备对液化糖化 过程进行控制则主要控制回路有调浆罐温度及 pH 值控制、一 次喷射温度控制、糖化温度控制。调浆罐定容可采用流量或液 位测量方式；调浆罐温度用进入盘管的蒸汽量控制在 30~C ；pH 用纯碱溶液控制在 6 ．4 。这些系统均采用单回路 PID 控制，只  值 要控制器参数调整适宜，都能满足控制要求。淀粉浆在一次喷射液化过程中要设置喷射液化器出口温度控制系统，严格控制蒸汽喷射器出口物料的液化温度，将其最大动态偏差限制在工 艺允许的范围内 ( 通常为设定值 ±O．2 ℃) 。制糖过程的另一个重要控制系统是糖化罐的温度控制，要在整个糖化时间内保持稳 定的温度，以利于液化淀粉转换成葡萄糖。作者认为，因为液化及糖化属于原料处理阶段，所以卫生及自动化要求可以相对低一些。在加上近几年味精产业不景气，规模小的厂家可以降低对原料预处理阶段自动化的要求。 2 ．2 菌种及无菌空气的处理 众所周知，在生物化工中菌种的优良直接影响到发酵产物 的质量和产量。厂家有专门的菌种培养和保藏设备，在微生物 学上利用自然选育来防止菌种退化。在生产之前，技术人员经 过挑选将发酵菌种从保藏菌种中取出，经过摇瓶培养后投人种 子罐进行扩大生产，最后在将菌种加入到发酵罐发酵。空气纯 化罐利用多层填充料对罐内填充，去除空气中存在的各种微生 物，包括细菌和噬菌体。空气纯化罐也是发酵前过程中的一个 重要环节，谷氨酸菌的生长必须在有氧的环境下进行，根据不 同的生长时期改变通风量，其中在对数增长期，由于菌体生存 于发酵液中，发酵液中的溶解氧 (D0 值) 对菌体极为重要。如果 纯化罐失效，而使进入发酵罐的空气中存在杂菌及有害噬菌 体，这样会导致发酵过程被污染，从而影响