陶瓷辊道窑炉燃烧状况在线测量方案.docVIP

陶瓷辊道窑炉燃烧状况在线测量方案 一、概述 与早期的窑炉比较，当前陶瓷生产企业均采取加长、加宽窑炉达到提高生产能力、降低烧成能耗的目的。由于窑炉加长、加宽，助燃风机、排烟风机加大，风压加大，致使风量较难调节。目前企业的窑炉基本上是烧煤制气，调节到最佳的助燃风量更加不容易。而且，窑炉缺乏燃烧状态监控。经我们现场实际测定数据，一些辊道窑烧成带燃烧系数高，一些窑炉拼命拉大产量，又不适当地开大排烟风机，致窑炉负压很大，这些都使窑炉排烟损失增大导致燃料消耗增大。由于目前窑炉基本上没有装置燃烧系统烟气氧量和窑内压力监控仪表，这方面的监控手段仍是空白，由此造成窑内燃烧出现如下状况： 1、烧成带助燃风量不足够，燃料（煤气）燃烧不完全。测试数据为窑内烟气含氧量低，CO含量高。出现这种情况是，煤气未能完全燃烧而浪费。 2、烧成带中燃烧空气过量。测试数据为窑内烟气含氧量高、燃烧空气系数大。出现这种情况是：过量的空气燃烧为了保持窑内温度，就要过量燃料（煤气），也使排烟量增大，窑炉热损失增大。辊道窑在消耗燃料量和窑炉最高烧成温度一定的情况下，需要控制助燃空气量以及燃烧空气系数。通过调试合适的空气系数，可以提高燃烧温度，使排烟量大大减少，热能的浪费也大大减小。 3、烧成带中助燃风过大，兼急冷风经闸板串入烧成段，致使烧成段燃烧空气过量，迫使窑炉的预热带（低温段）负压开得很大来适应窑炉运行。实际上这种状态下燃烧，使窑炉热能大量浪费。 二、窑炉在线控制的效果 可以通过在窑炉的烧成带测试烟气含氧量和空气系数，根据窑压变化来调节助燃风量在合适的状态。从而减少排烟的热损失，降低窑炉能耗。 现以一条产砖量410 m2/ h，使用煤气量为Q = 5465 m3/ h的窑炉 通过降低燃烧过量空气系数，减少排烟热损失，节能量为： 调节前窑炉内空气系数：α2 =1.75 （烟气含氧量平均值9%）； 调节后窑炉内空气系数：α1 =1.45 （烟气含氧量平均值6.5%）； 理论空气量：L0= 1.18N m3/ m3 过量空气量为: L =（α2-α1）×L0×Q = 1935 Nm3/ h 测试得这条窑现行入窑助燃风量10220 Nm3/ h，实际上应调节入窑助燃风量为：8285 Nm3/ h（是原来的81%）。我们可按此计算节约煤气量： 理论烟气量：V0= 2.04 Nm3/ m3 由于助燃风过量而所增加的烟气量为： V =（α2-α1）×V0×Q = 3345 Nm3/ h （排烟平均温度：355℃ ，烟气比热1.33 kJ/N 所增大的排烟量致使增大该窑炉排烟损失的热量： Q = 3345×1.33×355 = 1579342 kJ/ h 所增大的热损失相当于燃烧煤气量： 1579342 / 6075 = 260 Nm3/ h 这增大的热损失占了入窑煤气总量的4.75%。即如果控制窑内空气系数从1.75降低至1.45，就可以节省4.75%的煤气。 一个实际应用的例子是： *****陶瓷有限公司通过对窑炉燃烧状态的调整，并结合采用高温助燃风措施，使窑炉产品单位煤耗从原来的4.6kgce/m2下降至3.9kgce/m2，降低能源消耗15%以上。 该公司一座窑炉，窑长300M ，共分有230区（仓），我们使用微压力计和烟气成份分析仪沿着窑长逐点从45区至203区的窑内压力和烟气成份变化数据如下表： 调节前的含氧量和窑内压力变化曲线 窑炉 区号 （仓） 上枪测点 下枪测点 窑内压力 （Pa） O2 （%） CO2 (%) CO (PPM) 空气 系数 O2 （%） CO2 (%) CO (PPM) 空气 系数 45 3 10.2 250 1.17 3 10.2 250 1.17 -140 54 6 8.6 250 1.40 1.5 11.2 700 1.08 -112 69 7 8.1 268 1.50 3.8 9.8 283 1.22 -90 84 7.4 7.9 237 1.55 5.9 8.7 279 1.39 -73 98 7.4 7.9 260 1.55 6.7 8.2 280 1.47 -50 107 7.3 8 280 1.54 6.1 8.6 305 1.41 -35 123 7.5 8 266 1.56 6.2 8.5 302 1.42 -16 135 7.8 7.8 263 1.60 7.6 7.9 288 1.57 0 150 9.9 6.6 220 1.90 8.5 7.4 265 1.68 7 169 14.3 4.4 163 3.17 10.5 6.3 210 2.00 10 189 16.7 3.2 103 4.98 15 4.1 138 3.50 200 208 20.9