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生产车间分层审核标准表 Workshop Layered Process Audit 审核项目 审核内容及标准 分层审核发现 1. 以往分层审核发现是否关闭，纠正措施是否被有效执行？ 2 客诉和制程改 1. 客诉和制程改善所采取的措施是否被有效执行？ 善 2. 不合格品处理单和 8D报告是否及时外理或回复？ 3 现场职业健康 1. 操作工人是否按要求穿戴安全防护用品？如工作服、手套、护目镜、口罩、防护鞋等？ 安全管理 2. 设备安全防护装置是否有效，如安全光栅、安全门等？ 1. 操作人员是否明白作业流程和作业指导书要求？ 2. 是否按流程和作业指导书规定操作？是否按文件规定执行点检并按要求记录？ 4 人员操作 3. 异常情况是否上报到班组长？ 4. 是否熟练、正确的操作设备？ 5. 是否清楚产品的特殊特性、重点管控要求？ 6. 是否进行作业准备 清场记录？ 1. 原材料，半成品，成品是否有正确标签和质量状态标识 , 物料是否放置在规定区域内？ 2. 不合格品是否放置在隔离区域，并标识清楚与台帐一致？ 3. 每次换料是否将原材料标识单贴在 ( 或写在 ) 相应的表单上面并按要求填写换料记录？ 原材料，半成 4. 标签（包括临时标签）是否能及时标识，并填写完整？ 5. 现场使用的物料是否与工艺规程规定一致？ 5 品，成品的控 6. 产品是否有防护，避免污染、受损？ 制 7. 合格产品是否及时入库，满足温湿度管控要求？ 8. 卷盘、工件盒摆放是否超过标准高度 10层或 0.8M？ 9. 热处理 / 清洗 / 包装等关注化学品有效期、隔离及标识等。 10. 生产数量和效率是否达到要求，如果未达到，是否有改善措施？ 1. 设备 / 模具是否按规定进行点检，是否按要求填写相关记录，异常是否及时处理？ 2. 机器 / 模具状态牌与实际状况是否一致？ 3. 模具及冲子刀口是否按规定周期维护保养，并填写保养记录？ 设备 / 模具的管 4. 模具维修是否有详细记录？ 6 5. 模具备件清单与实物是否一致，备件数量是否大于安全库存？ 理，日常维护 6. 《模具履历表》是否及时填写？ 7. 模具存放是否符合定址定位的要求？ 8、误送保护针和定位导位针是否安装到并正确使用？ 9. 热处理是否按照日常维护计划审核。 测量设备仪器 1. 是否对测量设备仪器和治具进行日常点检？ 7 2. 检测设备是否有效，校验标签是否在有效期内？ 和夹治具 3. 夹治具是否适用，并正常使用？ 防错装置和防 1.PPT(自动检测 ) 是否正常使用？ 8 2. 是否确认防错装置的有效性并填写验证确认记录？ 错验证样品 3. 校验标签是否在有效期内，有 QE确认？ 确认现场工艺规程、作业指导书、图纸、检验文件（如检验指导书、不良履历、外观辅助图）是否齐全且为最新版本，并张贴在现场？ 旧版文件是否及时从现场移走 , 并保证其无法恢复使用？ 现场文件3. 使用的文件 / 图面是否保持清楚易读 , 无破损，容易识別？ 文件名称是否与产品一致？ 文件是否有受控章，有审批（相关人员签字或盖章，不允许打印签名）？ 临时文件是否有审批，并在有效期内？ 第 1 页，共 2 页 是否按文件要求填写记录? 记录填写是否及时、清晰、完整、真实 ?（不允许未经实际操作或点检，造假 / 窜改记录） 记录和表单3. 记录是否按要求有相关人员的确认签字? 修改记录是否使用划改法，并签名和标注日期，不使用修正液？ 记录使用的模板是否与 DCC受控的最新版本一致？ 机台参数是否和 CP、工艺规程规定一致（吨位、闭合高度、冲床速度、步距等）？ 参数2. 热处理槽液成分，浓度，温度， PH值是否与文件规定一致？ 点检时参数超出文件规定，是否及时处理？ 1.ERP系统录入是否正确？ 12 ERP系统录入 2.ERP系统录入信息是否齐全？ 批次量设置是否与工艺规程一致？ 是否按检验指导书进行 QC首检 / 末检 / 巡检 , 作业员自检，并填写检验记录？ 是否在现场放置标准合格样件，在有效期内，并有 QE签字确认？ 如检验结果异常时，是否及时处理？ 13 检验 4. 极限样品是否有效？ 不良履历是否及时更新？ 6.SPC是否有效控制，对超出控制线的是否及时调整，并记录？ 员工是否清楚交接班适宜？ 交接班管理2. 交接班事宜是否被有效追踪和落实，是否有结果记录和反馈？如材料损耗、生产量、批次、机器 / 模具 / 产品质量状况等。 早晨交接班是否打扫卫生？ 现场是否整洁有序，设备、机台面、修模台、柜子、桌椅、窗台、暖气、地面是否整洁 ?地面是否无废料及工件? 电灯、气、水、门、窗等是否关闭？ 现场 6S管理 4. 现场物品（如文件、卷盘、废料、水管等）放置是否都有标识，是否按区域摆放