渗碳和生铁生成.ppt

一沿一 3.26铁矿石还原动力学 且的:有利于你进间接还原,提高冷炼效率和隆低燃料消新 未反应核 还原机理模型 的数学描述 气流边界层 还原产物层(Fe) 反应界面 未反应核  一沿一 3.26铁矿石还原动力学 气固相还原反应 反应产物层 动力学特征 1)还原气体和生成 腻气流 气体通过气流边界 层的逆向扩散 (外扩散) Co(H3) (2)还原气体和生成8 气体通过还原产物 层的逆向扩散 (内扩散) (3)还原气体和固相 反应物在界面上进 气体边 行还原反应 未反应铭心 (4)(界面化学反 应)。  一沿一 3.26铁矿石还原动力学 加速铁矿石还原的条件: (1)改善矿石性质 ①提高矿石空隙度; ②缩小矿石粒度 ③改善矿物组成 (2)控制气流条件 ①高的煤气温度 ②控制煤气流速; ③控制煤气压力; ④提高还原剂的浓度  一沿一 3.27渗碳反应 还原出的Fe,在还有大量过剩C的高炉内,还要进行渗C反应 在低温区域,还原出的Fe呈固态多孔,叫海绵铁; 由于2C0=cO2+C反应在低温下易进行,析出碳黑 新生的Fe对上述析碳反应有催化作用; 海绵铁与碳发生渗C反应:3Fe+C=Fe3C; 反应平衡时,海绵铁中含C量最高可达15% 由于海绵铁渗C后,熔点不断降低,逐渐熔化成液态铁水; 海绵铁在熔化过程中继续渗C,液态铁水含C可达4%左右 铁水渗C反应受温度及其它元素影响 9C=43-027[si]-032[P]+0.3[Mn] C=134+254*10-3*t-035[P]+0.17[T 054[s]+0.04[Mn]-030[si  一沿一 33高炉造渣过程 高炉造渣且的:生成低熔点化合物,与铁水分离; 完成某些物理化学反应。 炉渣的来源:炉料中不能被还原和部分未被还原(进入铁水)的组份, 以及某些化学反应产物,均进入炉渣。 不能还原的:Ca0、Mg0、A2O3、CaF2—100%→炉渣 部分还原的MnO、SiO2、FeO、Tio2、V2O5、Nb2O5→炉渣 脱硫产物:S Cas→炉渣 K2O、Na2O—循环富集→炉渣  一沿一 33高炉造渣过程 高炉冶炼矿炉渣性能的要求 ◆流动性能良好:在冶炼温度下,熔化性温度适宜,粘度小 ●化学反应能力强:渣焦固一液反应,渣铁耦合反应,脱硫反应 表面性质优良:表面、界面张力小,渣铁、渣气分离顺畅 ●稳定性好:能适应冶炼条件在一定范围内的变化 炉渣的作用 ①实现铁水与脉石分离; ②完成渣铁间的脱硫:|S]—(S2) ③调整铁水成分:炼制钢铁,造碱性渣;铸造铁,造酸性渣 ④促进高炉顺行:→下部透气性良好! ⑤保护高炉炉衬:炉腹部分砖衬开炉后1~2月即全部被侵蚀, 仅靠炉渣来保护—形成“渣皮”自我保护 ⑥护炉:含IiO2炉料,使(TO2)=2~3%,[T]=0.050.20% ⑦洗炉:锰矿、萤石、髙FeO均热炉渣等.  一沿一 33高炉造渣过程 炉渣成分 CaO、SiO2、MgO、A2O3少量MnO、FeO、CaS、TiO2(护炉 复合矿冶炼有:TO2、V2O3(攀钢),CaF2、Nb2O5、 RExOy(包钢 Cao+ sio2+ Mgo+Al2O3>95% 崇炉渣硪度 R (%CaO)(常用) (3-101) (%SiO, R.=(%ca0)+(%MgO(炼低硅铁时用)(3-102) R (%Cao)+(%MgO) (%siO2)+(%Al2O3) (AL2O3高时用)(3-104) 登量由炉料中TFe及脉石含量决定。  沿金原磁一 33高炉造渣过程 3.3.2炉渣的形成过程 口高炉内炉渣的形成过程分为三种状态: 工热状节T 矿石软熔—≯初渣—→中间渣—→终渣 口初渣最初形成的炉渣,起于软熔带上沿,至软 熔带下沿开始滴落 ◆特点:FeO高,一般10~30%,熔融状态,流动性 /唐 差 初渣形成的早晚、位置的高低、持续时间长短,直接影响 软熔带的位置和厚度,对高炉顺行影响很大。  一沿一 33高炉造渣过程 回终渣炉缸积存的渣,从渣口或铁口放出的炉渣 ●特点:成分稳定,FeO最低,一般-0.5% 钢铁厂日常化验的炉渣成分即指终渣 终渣成分对调整生铁成分及控制铁水质量作用显著, 而且对炉缸、风口、渣口维护作用也较大 回中间渣从初渣到终渣之间的渣,从软熔带下沿滴落开始直至炉 ●特点:成分与特性都是不断变化的 如:FeO、MnO不断减少←由于还原 CaO、MgO、Al2O3、SiO2不断增加←由于不断溶进 熔点升高,粘度下降,流动性变好  沿金原磁一