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热轧板带应急预案 热轧板带应急预案 一、轧线部分 一）、工艺事故 工艺事故主要有卡钢、堆、断钢等几种 卡钢主要发生在薄板铸坯进入F ～F 轧机的瞬间和带钢通过运输辊道和侧导位进入卷取机到卷取的前三圈的时间内，它是铸坯不能进入轧机进行轧制或带钢头不能通过运输辊道和侧导位而不能卷取所致。 堆钢表现为带钢(特别是薄带钢)进入卷取机或卷取作业时，在层流冷却和侧导位运输过程中出现带钢的层叠。 断钢则为轧机与卷取机之间的张力或夹送辊和卷筒之间的张力引起的钢带断裂，在生产中较少见。 处理方法： 轧线停轧，加热炉停止出钢，吊出事故钢带，分析事故原因。 可根据原因从3方面处理： 1、工艺参数设臵不当 在轧制过程中，各道次问压下量分配不当，轧辊受力变形出现弹性弯曲、热膨胀、弹性压扁等现象，而造成铸坯被轧时各部位受力不均匀变形，由此产生卡钢。要轧出平直的铜板，不出现卡钢，必须很好的控制连铸板坯尺寸精度、板凸度以及板坯中心与表面、纵向和横向温差，调整轧辊凸度，使得带凸度的轧辊在受力变形后能够补偿轧辊的变形，并进 行合理分配各道次的压下量，使用液压弯辊措施以及采用CVC辊形凸度调整。通过建立液压辊缝调整控制系统工艺规程以及轧钢工艺规程来减少卡钢、堆断钢现象。 2、因产生二次带状组织和魏氏组织 二次带状组织使钢材力学性能出现方向性，横向范性，韧性降低魏氏组织严重影响钢的韧性，力学性能出现方向性。当板带再出现因连铸或加热炉均热、加温以及轧制时引起的气泡、结疤、拉裂、刮伤、折叠、裂缝、夹杂等情况使轧制与卷取得不到很好的调节控制，而出现钢带部分撕裂产生堆钢、卡钢现象，所以控制炼钢或连铸质量而不出现二次带状组织；控制连铸连轧质量使带钢不出现气泡、结疤、拉裂、刮伤、折叠、裂缝、夹杂等情况；进行终轧温度、卷取温度和层流冷却的计算、设定、测量、反馈与控制，使带钢不出现过冷马氏体和魏氏组织；则因炼钢、连铸连轧的质量或层流玲却引起的堆钢、卡钢现象将得到控制。 3、机械或控制系统的故障引起的卡钢、堆钢 轧制、带钢运输、卷取设备在运行时会出现机械系统或控制系统的故障。所以轧机、卷取机以及层流冷却装臵的日常点检与维修是不发生卡钢、堆钢的重要保证。机械装臵、控制系统功能的完好，润滑、测量控制点的日常点检，对磨损部位的检查、修复和定期更换，液压系统密封的更换、传动部位轴承的更换是点检与维修时的重要工作。 二）、产品质量原因 序号 故障名称 要因 处理方法 停机； 确认除鳞水系统运行状态； 检查各组集管高压水咀情况； 疏通或更换水咀。 停机； 检查与黑印对应位臵的各组集管高压水咀情况； 恢复水咀。 停机； 抽出轧辊，检查工作辊、支承辊及机架内是否有损伤或异物； 更换轧辊； 检查更换冷却水咀。 对策 备注 1）除鳞水压不足； 产品表面除鳞不 除鳞箱高压水咀堵塞； 净有条状残留 除鳞箱高压水咀损坏变形； 角度不正确。 产品表面有条状黑印 除鳞箱高压水咀脱落； 水量过大； 冷却温降大。 辊面损坏； 辊面或机架内有异物； 轧辊冷却水咀堵塞或损坏； 支撑辊表面损坏。 咬钢速度过大； 压下负荷过大； 轧辊标高异常。 1 2 3 产品表面有周期性质量缺陷 4 轧机咬钢时打滑，无法正常进钢 产品出现间断性除鳞不净 停机； 减小压下负荷或降低咬钢速度； 检查确认轧辊标高。 5 停机； 高压水咀喷射时间延迟过长； 通知机械电气相关人员检查处轧线跟踪不准确； 理； 伺服阀故障。 调整除鳞水延时时间。 停机； 钢板温度不均，上下表温差大； 修改翘扣头修正值； 上下轧辊速度不匹配，偏差过通知加热炉调整温度； 大，电气故障； 检查轧辊标高； 轧辊标高异常。 通知电气人员检查处理。 轧辊两侧辊缝偏差较大； AGC漏油； 单侧弯辊缸漏油。 停机； 电器压头校正标定； 通知设备人员检查AGC油缸； 通知设备人员检查弯辊缸。 6 钢板轧出后翘扣头严重 7 中间坯轧出后跑偏撞侧导板 三）、设备及工磨具事故 1、主传动轴，接手轴断裂 处理方法：立即按下紧急停车开关，轧线停轧，加热炉停止出钢，吊出事故钢带，更换断裂部件 2、压下螺丝与螺母损毁 处理方法： 轧线停轧，加热炉停止出钢，吊出事故钢带，更换损毁部件，并检查压下螺丝与螺母的滑润管路，补充润滑油。 3、轧机冒烟起火 处理方法：立即按下紧急停车开关，（有钢带在轧时是否马上停？）使主电机停止运行。对事故部位进行检查，更换损坏部件，确保正常后再开轧。 4、轧区