石油化工企业火灾事故应对.docx

石油化工企业火灾事故应对 石油化工企业生产、储存的原料、产品、中间品等， 大多具有易燃、易爆、易腐蚀等特性，工艺过程又往往具有 高温、高压的特点，容易引发火灾爆炸事故。应对石油化工 企业火灾事故，应遵循必要的扑救原则。 石油化工火灾燃烧速度快，爆炸危险性大，易形成立体 火灾，造成重大污染。如吉林石化 2005 年发生的“ 11?13” 火灾，先后发生 15 次爆炸，事故造成 8 人死亡， 1 人重伤， 59 人轻伤，直接经济损失 7 000 余万元，并引起松花江流域 的重大污染。 2015 年上半年，石油化工企业火灾频频发生： 4 月 6 日， 福建漳州古雷的腾龙芳烃二甲苯装置发生漏油着火事故，引 起两次爆炸； 4 月 21 日，南京扬子石化厂区发生爆炸； 6 月 12 日，南京化工园区德纳化工厂发生火灾，引起连续爆炸。 3 起事故虽未造成重大人员伤亡和环境污染，却再一次 给石油化工企业的消防安全管理敲响了警钟。结合以往火灾 事故案例，笔者就石油化工企业火灾事故应对谈几点看法。 火灾危险性分析 设计不完善、基建施工时存在重大缺陷 2015 年 4 月 6 日，福建漳州腾龙芳烃公司二甲苯装置， 在停产检修后开车时， 41 单元加热炉区域发生爆炸火灾事故。 事故直接原因是：芳烃联合装置 41 单元开车引料操作过程 中出现压力波动，引发二甲苯塔底至邻二甲苯塔的排料管线 产生液击振动，该管线一有焊接缺陷的焊口断开，高温物料 呈雾状喷出，形成的爆炸性混合气体，通过空气鼓风机进入 加热炉风道后，遇高温爆炸，并引爆加热炉周边空间区域， 爆炸冲击波撕裂西侧中间罐区储罐，相继引燃同一防火堤内 4 个储罐内的物料。 误操作或违章操作 石油化工企业误操作或违章操作主要表现在：关键参数 未控制在规定范围内，未及时开（关）或错开（关）阀门， 未有效隔离或未加盲板，容器管道未置换或置换不彻底，违 规摘除报警、联锁或报警未正确处置，未按规定控制物料流 速，物料卸错储罐，未按工序或比例操作，未按规定速度升 温升压或降温降压，未达条件就将空气引入容器或将物料排 出容器等。 石油化工装置的物料大多具有易燃、易爆性，一旦错误 操作或违章操作，往往会发生火灾爆炸事故。如 1997 年 6 月 27 日发生在北京东方化工厂的特大火灾爆炸事故，在罐 区收油时，操作工开错阀门，致使石脑油大量外溢，遇明火 引发爆炸及两次后续爆炸。此次事故共有 9 人死亡、 39 人受 伤，直接损失 1.17 亿元人民币，造成该厂几乎全部主要装置 停产 10 个月 设备设施不完好 泄漏的高温易燃易爆物料和空气接触、遇点火源就会发 生火灾、爆炸事故。设备设施不完好，容易发生泄漏：设备 管道腐蚀泄漏，设备管道阀门缺陷或断裂造成泄漏，设备的 动静密封处泄漏，操作压力的波动、机械振动引起的设备疲 劳性损坏，以及高温深冷等压力容器的破损引起泄漏。 另外，防雷设施失效，也会造成雷击火灾事故。如 2006 年 8 月 7 日，某公司管道局 15 万 m3 外浮顶油罐，因雷击起 火，及时扑救，幸未造成人员伤亡和大的财产损失。 直接作业环节管理不到位 石油化工装置内进行施工、设备检修，往往需要进行焊 接、切割、临时用电用火等作业，安全措施不落实或落实不 到位，就会导致火灾事故发生。如中石油大连石化公司 10 万 t/a 苯乙烯装置“ 6?2”闪爆事故，直接原因是动火作业管 理严重不到位、安全措施不落实。事故发生时， 939 号罐顶 上的 2 名施工人员正在进行气焊切割动火作业，掉落的焊渣， 引起泡沫发生器处的爆炸性混合气体闪爆，闪爆能量通过泡 沫发生器与 939 号罐体之间的联通管线进入 939 号罐内，引 发 939 号罐内已达到爆炸极限的可燃气体爆炸。 管理不到位、安全责任不落实 分析所有火灾爆炸事故，几乎都可以找到管理上的原因， 都能发现相关人员的安全责任不落实 火灾预防措施 抓好安全“三同时”管理，把好源头关，做到本质安全 “三同时”管理，即建设项目中的安全设施设备必须与 主体工程同时设计、同时施工、同时投入使用，以确保相关 生产经营场所安全设施设备的合理配置和及时到位，为安全 生产提供保障。 石油化工企业在选择工艺路线时，要尽可能选择火灾危 险性小的工艺。设计时，厂址选择、装置的平面布局、防火 安全间距的设置等应符合国家规范和标准；设备材料的选型， 耐压、耐高温或耐低温、耐腐蚀等级，消防安全设施的配置， 应满足物料和工艺条件的需要、遵循有关规范。要严格装置 的施工质量管理，不能在建造过程中留有缺陷，装置投产时， 消防安全设施要全部验收合格后同步投用。 加强设备设施管理 一是抓好防腐管理，定期监测设备管道壁厚，及时消除 腐蚀隐患；二是抓好装置完好管理，杜绝装置现场“跑冒滴 漏”现象；三是抓好设备的压力