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PMC经理如何降低原材料成本 在制造型企业，大部分的产品的成本中，材料成本占了其中的60%以上，机械 行业、五金制造等行业，材料成本占了绝大部分，这让我们意识到降低材料成本 的重要性。但如何降低材料成本呢?今天将从材料在工厂的不同阶段来加以说明： 1设计阶段 本人有个观点： “成本是设计出来的”。这里面包括两个方面的含义：一方面是 指设计本身的成本，另一方面方面是指设计出来的产品的成本。设计本身的成本 是指由于重复设计、过分设计所带来的成本;很多企业的技术研发部门到目前还 没有建立起自己的知识体系，以往设计的产品的设计思路、设计方法、设计方案 没有得到很好的保留，在设计新的产品时基本上都需要重新开始，不能利用已有 的设计方案，消耗了大量的设计成本，而且设计出来的产品的质量还非常的不稳 定，设计周期特别长。而设计出来的产品的成本是指在设计过程中，由于设计的 产品的所使用材料、设计的工艺路线、设计的零件的通用性等的不同而导致的产 品成本的差异。比如不同的设计方案对采购的材料的质量或规格要求不同，对材 料的质量或规格要求高的自然成本就比较高;工艺路线设计复杂，加工难度大的 设计自然所消耗的成本也比较高。而材料或零件的通用性对成本的影响也非常大， 如果设计过程中经常出现新的材料，很有可能会导致库存增加和呆滞料的增加， 从而增加企业的库存成本，严重的时候甚至影响到企业资金的周转和企业成本居 高不下。而如果在设计的过程中尽量利用通用材料和设计出通用的零件，无疑会 增加库存的利用和周转，同时，由于减少了特殊件或新零件的品种，可以更加充 分的利用现有的设备和模具，并且也降低了生产计划制定的复杂度，生产效率也 会更加高，同时也能使产品的品质得到保证，新产品、新零件的质量问题远高于 成熟产品。这一系列的好处无疑会大大降低企业的成本。 2计划阶段 所谓的计划包括两个方面， 一方面是指采购计划， 另一方面指生产计划。 这两方面的目标都是一样的，就是如何以合理的库存量来满足生产的需要，保证 生产平稳进行。只有达到了以上目标企业的生产成本才是最低的，如果生产线经 常停工待料或生产出多余的产品积压在仓库，无疑会增加企业的成本。采购计划 是根据生产计划来制定的，所以生产计划是否合理就非常关键了。那么如何合理 安排生产计划呢?我想至少有以下几个原则： a、保证订单的交货期; b、保证生产均衡且产能能够满足生产需要; c、保证生产批量效率最高，不会因为批量的不合理而导致多次的换模或其他准 备时间的增加，从而使单件加工时间增加。 生产计划安排好了，就需要考虑如何制定采购计划了，首先在制作采购计划的时 候我们要考虑以下因素： 现有库存有多少? 在途材料有多少(已采购未入库) ， 什么时候到? 已经下达的未完成的生产计划需要用的料是多少， 什么时候需要?已经纳入计划的采购量有多少? 已经纳入生产计划的产品所需要的材料用量有多少? 要考虑这么多的因素如果用人工去计算估计是很难办到的，而且即使能算出来效 率也很低，所以建议企业使用计算机软件系统，如ERP系统来协助计算。合理 的采购计划能有效减少库存。 现在大多数企业都是按订单生产，PMC运作过程中，会将需求分成两个部分， 一部分是订单特有的材料， 另一部分是共用料(或零 ); 对于订单特有的材料通常都会按订单去采购或生产，不会采购或生产多余的库存 出来， 而共用料部分则不同，需要根据经验批量生产。机械行业虽然也属于订单型生产， 但其计划模式跟以上情况还有不同，如果等到订单确认以后才生产，生产的周期 会非常的长，满足不了客户的交期需要;所以机械行业企业会根据设计的标准配 置先行生产，在客户下单后再在标准配置的基础上进行修改(增减设备和零 ) ， 这样就可以大大减少生产的周期，这种情况对计划的预测准确度要求比较高，否 则可能造成产品的积压。 3使用阶段 在使用阶段材料的成本控制主要是指减少浪费。理论上车间在领用材料时都是按 技术部门的标准用量来领的，但实际作业过程中，经常出现超出标准用量的情况， 产生的原因很多，比如可能是因为标准用量不标准，车间按标准用量领料常常不 够需要重新多次领料或多了需要退料，这种情况多了车间就会觉得麻烦，就不按 标准用量去领料了。 另一种原因可能是车间材料的领用未按生产计划单据领，或即使按单领了，在实 际使用的过程中各单据之间的料互相挪用，搞得账目不清楚，不够了就再去仓库 领，实际上车间可能还有这些材料。 第三种情况就是直接的浪费，比如丢失或报废。 针对以上三种情况，首先是要建立车间材料领用的流程和制度，规范领料的行为; 其次是要