企业精实生产起源定义实施落实简介.ppt

生產過剩 生產的數量比下個製程所需要的數量還多 生產的時間比下個製程所需要的時間還早 生產的速度比下個製程的速度還快需 自動化的濫用 製程整備的時間過長 不穩定的排程 不平衡的工作負荷 過度的工作設計 生產過剩的原因 庫存過多 因為效率不如預期或客戶 需求之變更，以及意外的 問題等等所必須的緩沖。 在生產製造過程中，凡 是超過單件流所需的物 料量均為庫存浪費。  庫庫存掩蓋了所有問題 交貨問題 品質問題 效率問題 維修問題 庫存水準 透過降低庫存暴露問題 交貨問題 品質問題 效率問題 維修問題 庫存水準 過度庫存的真正成本 過度庫存包括多餘的運費、儲存空間、料架、處理、時間、損壞等成本。也隱藏著不安全情況和品質問題。 庫存過剩的原因 產品復雜 未平準化的排程 市場預測的偏差 不平衡的工作負荷 獎勵制度 供應商交貨不穩定 搬運過多 過多的次數、距離、 量的搬運 搬運浪費的原因 工廠佈置不理想 生產LAYOUT不理想 因大批量的生產，而須冗長的前置時間，造 成寬廣的存貨區域 因不符合要求而 對產品進行檢驗 及返工 不良品的浪費 造成不良品的原因 品質管制作業不嚴謹 產品設計不良 不當的設備保養 教育訓練不足 作業指導書內容不當 執行力差 過度的製程 對最終產品或服務 不增加價值的過程 過度製程浪費的原因 未將客戶真正需求確認清楚 缺乏溝通 爲配合設備之運轉所做的額外加工製造 重複的審查作業 過多的訊息 等待 當兩個關聯要素間 未能完全同步時 所產生的空閒時間 例欠品、等待機器 等待的原因 不平衡的工作安排 設備保養計畫不周詳 自動化的濫用 沒有平準化的生產 事務處理流程太長 過多的動作 任何不增加產品或服務價 值的人員和設備的動作 過多動作的原因 保守的企業文化 教育訓練不足、觀念欠缺 5.精實之推動 觀念轉變，消除浪費，價值流管理，團隊精神及5S，持續改善 設備總有效性 自働化及防呆 作業快速轉換 流動生產 設備佈局 多技能員工 小批量生產 縮短生產週期 均衡混流生產 看板拉動 準時化生產 降低庫存 消除浪費降低成本 全面品質管理 全面生產保全 精實企業 精實之架構 價值流 圖分 析 滿足客戶 縮短交期 減少浪費 推動之步驟 1.精實之訓練 2.選擇價值流 3.繪製目前之價值流圖 4.設定精實之指標 5.繪製未來價值流圖 6.訂出並執行改善計畫 精實之訓練 精實概念 價值流 精實指標介紹 OEE 、 DTD 、 FTT 、 MCT 、 BTS 精實工具介紹 5S、TPM、目視管理、看板管理、 平準化、 一個流、防呆、標準化、改善、VA/VE 、 IE、快速轉換、自動化、TQC、U型線 改善手法 8D 、 6S 選擇價值流 「價值流」是當接獲訂單到出貨過程中,產品通 過生產及供料過程所要求的全部活動，這其中 包括有附加價值與無附加價值的活動。 價值流的差異 一個公司生產不同產品，而每個產品的生產過程會 不一樣，故會有不同的價值流 例A產品: 沖壓 折灣 焊接 組立 檢驗 包裝 出貨 B產品: 沖壓 折灣 焊接 電鍍 組立 檢驗 包裝 出貨 先找一個容易做的下手 第一次不要找太簡單 或是太複雜的價值流 繪製目前之價值流圖 價值流圖是實施精實製造的藍圖(想像一下沒有 藍圖能蓋樓房!)。 它適合用來顯示資訊流和物流的聯繫。 價值流圖是一個目視化、量化的工具,為談論生 產過程提供共通語言(文字及符號)，可藉著衡量 指標來了解製程績效及改善目標。 價值流圖可以幫助你發現系統或流程中更多浪 費的根源。 設定精實之指標 設定一個目標作為改善之標地 常見之指標: 設備總合效益 由進料到出貨時間 首次合格率 依計畫生產的百分率 總成本 存貨庫存天數 準時出貨率 在價值流中的製品總數 繪製未來價值流圖 以圖示之方式來表示，對未來將如何改善才可達 到我們所設定的精實指標，同時須顯示出我們將 在價值流中的哪些地方採取哪些措施。 此時只是規劃及描述未來的狀態，以規劃一條更 能減少浪費並縮短生產週期的價值流。 訂出並執行改善計畫 依PDCA之精神訂出改善計畫 若無法一次就達成，可以階段性的方式完成 須有跟催計畫 定時提出改善進度報告 P D C A P D C A P D C A 成功推動的關鍵因素 高階的支持 以精實原則為公司策略策略願景之一 追求卓越的精神 對事情抱存疑之態度 本教材由精益学院收录整理并提供。 精益学院 尊重知识产权并注重保护用户享有的各项权利。 郑重提醒您： 如有信息侵犯您的权利，请告知，我们将及时