保温管保温层制作工艺操作.docx

. 保温管保温层制作工艺操作 1.组装 1.1 质量要求 1.1.1 钢管两端裸露均匀， 裸露长度 150-250mm ， 两端最大误差不超过 50mm ，对于不定尺刚管，钢管 与外套管要编号相同并按编号组装。 1.1.2 根据外套管径的实际尺寸选择支撑块的规 格，支撑块与 PE管壁平均间隙不大于 1.5mm 支撑环（块）绑扎牢固，支撑块在圆周上摆放均匀，最大环 向间距≤ 200mm 。钢管两端起止支撑环距端头 0.4m，中间支撑环绑扎间距见表 1 1.2 穿管前应对钢管 ,外套管及支撑环的外观规格 进行检查，不合格或不汽配的管子不准组装，对有泥 土的外套管应进行清理，对有尘土油污和水分的钢管 应进行清理。 1.3 支撑环绑扎间距 表一 规格 20≤DN≤80 DN≥100 间距 500-800 最大≤ 800 最大≤ 1000 1.4 将钢管穿入配套的外套管 2.安装管堵 2.1 组装质量要求 页脚 . 2.1.1 管堵组装后必须严谨，圆周间隙均匀，排气孔通畅 2.1.2 管堵安装后，钢管两端裸露均匀，偏差为 200 ±50mm 2.2 检查橡胶密封圈的质量， 若存在质量问题应进 行更换 2.3 用专用的工具将管堵及发泡孔上的 清理干净 并将管堵工作表面均匀涂上隔离剂 2.4 放置排气堵 2.5 上管堵时应保证钢管裸露的均匀度，上牢拧 紧，上好密封胶圈并压紧，避免泡沫泄露和排气不畅 2.6 小管管堵需钉钢钎时， 应在钢管周围上均匀分布并钉紧，避免因钎子分布不均匀造成保温层厚度偏差超标 2.7 将组装的管子放置发泡工作台上， 环境温度低 于 20 度时应将组装的管子进行预热，预热温度为 30 到40度。 3 发泡 3.1 质量要求 3.1.1 保温层平均芯部密度应大于 30 千克 / 立方 米。直管聚氨酯注料平均密度不低于 85 千克 / 立方米， 管件聚氨酯注料平均密度 80 千克 / 立方米（特殊合同 页脚 . 除外） 3.1.2 泡沫填充饱满，无空洞 3.1.3 保温管同轴度偏差见表 2 3.1.4 端头保温层厚度偏差不小于标准厚度的 %。 表 2 单位 mm 外护管外径 同轴度偏差 ≤160 3.0 -400 4.5 450-630 6.0 ≥710 8.0 3.2 发泡工艺参数 3.2.1 运料温度 20-26 3.2.2 高压发泡机注射压力： 100-150bar 3.2.3 异氰酸酯与组合聚醚的比例按厂家具体工 艺要求执行，原料更换时应进行比例测试和调整。 3.2.4 低压发泡机：注射压力 0.6~0.8Mpa ；清洗 压力 0.4~0.6Mpa; 设备冷却水温度?0℃；异氰酸酯、 组 合聚醚最大安全压力不大于 1.6Mpa ；混合风流量 30~401/min. 3.2.5 特别提醒注意：当采用低压发泡机时，应随 时注意混合风的大小，当低于规定流量值时应及时进行调整，避免出现泡沫质量问题 页脚 . 3.2.6 环戊烷与原聚醚的比例由工艺人员根据原 料厂家的工艺要求和季节变化进行调整，比例围：聚 醚:环戊烷 =100 ：（5-15 ）份 3.3 发泡方式的选择： DN≥200mm 直管采用高压 发泡机生产采用水平中间发泡 DN＜200mm 直管和管 件采用低压发泡机生产，直管采用倾斜发泡。 3.4 聚氨酯原料选择： DN≥200mm 采用水、141b 或环戍烷系统， DN ＜200mm 直管及管件采用 141b 系统 特别提醒注意：根据季节应更换相应牌号 的组合聚醚，由工艺人员及时通知车间 3.5 检查发泡台上的管子是否在同一平面上， 有塌 陷或隆起现象应调整发泡台 3.6 空车试转，检查机械设备是否灵敏准确并检查 储料罐的原料储存情况 3.7 每次正式生产前 (更换原料批次后 )应做发泡小试验，观察泡沫的发起时间和泡沫质量，对于达不到 工艺和质量要求时，应及时通知工艺技术人员进行及 时解决。 3.8 调整发泡台 3.8.1 使用低压发泡机高端注料时， 应调整发泡台的倾斜角度一般为 1~5. 3.8.2 水平注料时应检查发泡机是否倾斜， V 型发 页脚 . 泡机的工作面长度调整应适宜，保证直管端头发泡台长度适宜 3.9 钻注料孔 3.9.1 水平发泡时应在管子中间钻孔 3.10 开机注料 3.10.1 设备操作严格按《聚氨酯发泡机设备操作 规程》执行 3.10.2 严格按工艺定额投料，超过定额时应停止生产，上报技术部门及时解决 3.10.3 将注料管插入注料孔注料，并及时封堵注 料孔。 C-300 高压发泡机采用 PE塞焊，焊接要牢固， C-350 环戊烷高压发泡机先采用 PE塞焊堵，带成品管运出车间后再采用进口热缩盖进行密封，热缩前应对PE外套管进行打毛和除污， 其他操作应严格按照厂家 的操作要求执行 3.1