企业级FMEA解决方案.pptx

企业级FMEA解决方案;;实现产品和服务优势;市场领先的软件应用程序的系统;PTC 解决方案支持制造行业的全闭环生命周期;在多个纵向市场中无可匹敌的企业;大连机车车辆有限公司 长春轨道客车股份有限公司 唐山轨道客车有限责任公司 永济新时速电机电器有限责任公司 大连电力牵引研发中心;;目录;;;主要问题： 项目管理中没有将FMEA分工作纳入管理(只有结果要求)，游离于项目管理体系之外（FMEA项目管理问题） FMEA没有采用辅助的分析工具（业务问题） PFMEA的分析思路固化在分析关重特性的影响，???否正确（ 业务问题） 以MBOM还是工艺路线开展不统一(业务问题) 控制计划与质量之间的沟通不足（ 管理问题） ;项目目标;目录;业务建议——FMEA项目管理;;业务建议——FMEA辅助分析方法(DFMEA);业务建议——FMEA辅助分析方法(PFMEA);业务建议——DFMEA/PFMEA与关键特性(特性关联);DFMEA与DVP&R的关系;控 制 计 划; 硬件FMECA的分析信息要能够及时传递到工艺FMEA分析团队，工艺FMECA分析团队有职责确保所有过程（会导致产品方面的影响）相关失效模式在硬件FMECA和工艺FMEA之间的一致性 ;;企业级FMEA流程及IT支撑;Windchill FMEA 设计思想;;列表库;研发过程的故障预防闭环控制;;生产过程的故障预防闭环控制;;DFMEA-PFMEA;Windchill FMEA 企业级应用场景(PFMEA);库和模板维护;基于EBOM/MBOM创建项目;PFMEA分析/控制计划/审核;FMEA驱动变更;DFMEA-PFMEA; 企业概况：生产卡车发动机，客车发动机，非道路用发动机，产值超100亿 部分柴油发动机在出场后短期内即出现活塞穿孔和咬瓦等故障，且重复出现，售后服务团队不得不进行产品的免费更换，带来了很高的质保成本投入； 专项组在进行初步分析后发现此类问题在以往的产品耐久性试验中发生概率很低，试验统计结果与使用统计结果不能匹配； 积累了大量的产品耐久性试验数据和使用故障数据，并进行了电子记录，但没有对故障数据进行科学的归类和分析，较难进行二次使用，因此对当前的问题分析借鉴作用较小； 进军国际市场面临质量成本压力； 2007年开始开展DFMEA（QS9000，人工方式），预防效果不理想。;序号;;应用范围： 阶段：研发—样品验证 人员：研发部设计，研发可靠性专项组，工程分析部，安全技术分析部，项目管理部（质量），样品试验部 技术标准： TS 16949 DFMEA （部分）P图 DVP 数据来源： BOM 故障模式库 输出数据： DFMEA 关键故障模式 DFMEA DVP DFMEA 遗留问题清单 ……;DFMEA产品结构 故障模式;;基于标准化零部件的故障模式 工作流设计 ;效果 FTA 完成了“穿孔”问题的故障建模，形成了薄弱环节的改进建议 在规范化试验数据和统计故障后，可靠性评价结果基本一致（MMTF，MMBF） 规范了全厂各产品线研发阶段的DFMEA应用 通过DFMEA分析对“摇瓦”问题形成了初步的原因汇总 验证了近一半的历史产品故障可以通过DFMEA预先发现 经验总结 数据过于分散，延长了整理时间 通过FTA分析发现了部分新的故障模式 需要多轮次迭代才能保证DFMEA的一致性认识，工作量大 需要借助管理系统进行任务落实;定位： 从2004年将FMEA正式规范于流程中，作为满足质量要求的明确方法 希望作为产品质量控制的主要方法 方法： TS16949 DFMEA，PFMEA 应用范围： 6个BU（汽车电子，手机，通讯设备，卫星天线，家用多媒体节能智能控制，天线） 设计，生产 人员及工作：R&D，PM&TM，Test，DQA，PE 其他可靠性工作及配合： 使用故障的反馈 设计阶段无明确可靠性要求;市场反馈的产品（重复）故障多，FMEA工作效果不明显 项目进度中缺少明确的任务的要求 FMEA方法不统一，标准化程度低 数据重用的的程度低 流程不完善 FMEA对前段和后端的贡献较低 缺少系统支撑业务流程和数据管理 ;; ;;;;标准化了数据，流程和分析方法 强化故障模式和分析结果的复用，大幅提升FMEA的分析效率，使得分析人员用在FMEA工作时间减少了一半 FMEA的有效性大大加强，对前段和后端的贡献得到很大提升， ;PTC企业级FMEA的优势;确定模式库包含的内容，梳理历史故障数据和以往FMEA报告，形成DFMEA故障模式库 归纳FMEA分析报告和历史发生过的故障现象，形成标准化的产品故障模式、原因、影响、严重度 ;后期准备工作;故障模式库建立过程(硬件示例);产品故障模式信息;产品故