第01章塑形变形.pptVIP

§ 1.4 金属的断裂 ? 金属断裂的性质和机理取决于一系列的内 因和外因：内因是指金属材料的组织结构， 而外因则指施加于材料或结构件上的应力、 加载方式、温度和环境等。在工程应用中， 总是希望材料处于韧性状态，而避免脆性 状态。 21 材料完全破断为两个部分以上的现象，叫 断裂 。（断 裂使材料失去完整性）（机件三大失效形式之一） 一、断裂的基本类型 1 、根据断裂前塑性变形大小分类 脆性断裂；韧性断 裂 2 、根据断裂面的取向分类 正断；切断 3 4 、根据裂纹扩展的途径分类 、根据断裂机理分类 穿晶断裂；沿晶断 裂 解理断裂，微孔聚集型断裂；纯剪切断裂 22 5% 断面收缩率： 作为分界点，粗略 分为脆性断裂和韧性 断裂。 23 二、断裂及断口特征 （一）韧性断裂与脆性断裂（宏观） 1 、韧性断裂； （ 1 ）断裂特点： 断裂前产生明显 宏观变形；过程缓慢； 断裂面一般平行于最大切应力， 并与主应力成 45 o 角。 （ 2 ）断口特征 断口呈纤维状，灰暗色。杯——锥状。 断口特征三要素：纤维区、放射区、剪切唇 （ 3 ）危害，不及脆性断裂，断裂前机件已变形失效。 24 韧性断裂（延性断裂）： 指金属断裂前产生明显的宏观塑性变形的断裂， 这种断裂有一个缓慢的撕裂过程，在裂纹扩展过程中不断消耗能量 . 微观形貌的一个典型特征就是 韧窝 。 25 § 1.3 塑性变形 定义 ： 外载荷卸去后，不能恢复的变形 。 塑性 ： 材料受力，应力超过屈服点后，仍能继续变形 而不发生断裂的性质。“δ” 伸长率，“ψ”断面收缩率。 δ%≥100%，常称为超塑性。 一、塑性变形的方式及特点 1 、塑性变形的方式 滑移 是金属材料在切应力的作用下位错沿滑移面和滑移 方向运动而进行的切变过程。 是最主要的变形机制 ； 孪生 是重要的变形机制，一般发生在低温形变或快 速形变时；孪生变形可以调整滑移面的方向，使新的滑移系开 动， 间接的对塑性变形有贡献 。 1 （ 1 ）滑移 滑移面 滑移方向 ：原子最密排面； 滑移系 ：原子最密排方向。 滑移系越多，材料的塑性越好。 ：滑移面和滑移向的组合。 2 （ 2 ）孪生 孪晶 ：外形对称，好象由两个相同晶体对接起来的晶 体；内部原子排列呈镜面对称于结合面。 孪晶可分为 自然孪晶 和 形变孪晶 。 孪生的特点： 比滑移困难；时间很短；变形量很小；孪晶层在试样 中仅为狭窄的一层，不一定贯穿整个试样。 孪生与滑移的交互作用，可促进金属塑性变形的发展。 3 2 、塑性变形的特点 （ 1 ）各晶粒变形的不同时性和不均匀性 材料表面优先 与切应力取向最佳的滑移系优先 （ 2 ）各晶粒变形的相互制约与协调 多晶体作为一个整体，不允许晶粒仅在一个滑移系 中变形，否则将造成晶界开裂。这就要求晶粒之间能够 协调变形。 冯·米赛斯指出每个晶粒至少有五个独立的滑移系 开动，才能确保产生任何方向不受约束的塑性变形。 4 二、屈服与屈服强度 1 、屈服 在金属塑性变形的开始阶段，外力不增加、甚至下降 的情况下，而变形继续进行的现象，称为 屈服 。 上屈服点 σ su: 试样发 生屈服而力首次下降前 的最大应力。 下屈服点 σ s1: 屈服过程中 试验力第一次发生下降时， 屈服阶段中的最小应力。 以 下屈服点 的应力作为材料 5 的屈服强度 σ s 2 、屈服机理（屈服现象的解释） （外应力作用下，晶体中位错萌生、增殖和运动过程） （ 1 ）柯氏气团 概念：溶质原子，杂质，位错和外力的相互作用 位错与杂质原子交互作用，位错被钉扎。杂质原子 聚集在位错线的周围，形成气团。 提高外应力，位错才能运动；一旦运动，继续发 生塑性变形所需的外应力降低。 6 但是，在 20 世纪 60 年代后， Gilman 和 Johnston 发现：无位错的铜晶须，低位错密度的共价键晶体 Si,Ge 以及离子晶体 LiF 也存在屈服现象，怎么去解 释？？ （ 2 ） 金属材料塑性变形的应变速率与可动位错 密度、位错运动速率及柏氏矢量成正比 7 3 、屈服强度 σ s =F s /A 由于金属材料存在上下屈服点，或者屈服点 不明确， 一般将σ 0.2 定为屈服强度 。 屈服强度是工程上从静强度角度选择韧性材 料的依据。提高屈服强度，机件不易产生塑性变 形；但过高，又不利于某些应力集中部位的应力 重新分布，容易引起脆性断裂。 8 三、影响屈服强度的因素（提高屈服强度 的途径） （一）影响屈服强度的内因 （ 1 ）金属本性及晶格类型 屈服强度在理论上来说是使位错开始运动的临界切应力， 其值由位错运动所受的各种阻力决定。 位错运动的阻力包括 晶格阻力（ P-N 力） 和 位错交互 作用产生的阻力 。 （ A) 晶格阻力（派纳力） 9 （ B) 位错交互作用的阻