后张法箱型梁预制施工工艺与要求.docVIP

后张法箱型梁预制施工工艺及要求 1、箱梁施工工艺流程： 底模修整 ―――― 底板、腹板 钢筋 的焊接绑扎 ―――― 埋设波纹管 ―――― 外模板、内模板安装―――― 顶板钢筋绑扎―――― 安装负弯矩波纹管―――― 浇注底板砼―――― 浇注腹板、顶板砼 ―――― 拆模养生 ―――― 穿束 ―――― 钢绞线张拉 ―――― 孔道压浆 ―――― 封锚 2、钢筋加工及绑扎： （1）箱梁 钢筋 的特点是 钢筋 密，弯曲多，预埋件多，施工要求高。 钢筋 加工的尺寸、规格 严格按照图纸及规范要求进行。 （2）钢筋安装工艺流程：绑扎底板和腹板  钢筋 ―――― 布设正弯矩波纹管  ―――― 安装侧 模、内模 ―――― 绑扎顶板 钢筋 ―――― 布设负弯矩波纹管对于泄水孔、  伸缩缝及防撞护栏 等预埋 钢筋必须保证其位置准确、不要遗漏。 3、预应力孔道及锚垫板设置： 预应力孔道采用钢波纹管，  波纹管可根据需要在工地按设计实际尺寸加工、  下料，波纹 管安装要严格按照图纸设计坐标布设，利用定位  钢筋点焊在 钢筋骨架上。 为了保证孔道畅通及防止砼浆堵管，采用措施如下： 1）孔道接头处用胶带缠绕，加强接头严密性。 2）在波纹管附近电焊 钢筋 时应对波纹管加以保护。焊接完备后再仔细检查。 3）浇注砼时， 振捣 人员应熟悉孔道位置，严禁振动棒直接触碰波纹管，以免波纹管 受振变形、变位，造成孔道尺寸偏差过大，或波纹管漏浆。 （ 4）浇注砼前用寸半厚壁塑料管穿入波纹管中，并在浇注过程中来回抽动，防止砼或 振捣 棒将波纹管挤压变形。 4、模板安装： 板采用 5mm 厚的 钢板 ，面板加劲肋及支架均采用 5*5 角铁焊接。各块模板之间用螺丝联结。外模与底座之间嵌有橡胶条，以防底部漏浆。底部拉杆每 1.2m 一根，为了保证模板就位后支撑稳固满足受力要求，模板支架每隔 5m 设两根可调丝杆作为就位后的支撑。 立模时用汽车吊逐块吊到待用处，上紧拉杆及可调螺杆 内模可以采用木模， 也可以采用钢模，每单件尺寸以  1m 为宜， 支架每隔  60cm 一道。石 头口门大桥采用的木模，从外观上看效果不好，但经济。 内模先在拼装场地按 4—6m 拼装成节，待底板、腹板 钢筋及波纹管道安装完毕后，将内 模分节吊入箱梁内组拼。为了保证箱梁内模位置，内模与 钢筋间设置砼垫块作为支撐。为了 防止内模上浮， 每隔 1—1.2m 在外模设一道横梁， 以模板横梁作为支撑用可调螺杆向下顶紧。 为了固定内模使其不偏移轴线位置， 采用木方及三角楔将内模与外模顶牢， 在浇注砼时将木 撑逐步拆除。 封头模板采用定型钢模， 表面倾角与设计锚垫板倾斜角度一致， 端头模板在波纹管位留有口，将波纹管伸出端模之外，防止砼浆灌入波纹管中。 5、混凝土工程： （1）浇筑 根据箱梁 钢筋 密，有波纹管、 振捣困难等特点，混凝土拌和应严格按重量法施工，采用电子 计量、强制式拌和，严格控制水灰比在 0.35— 0.4之间，以减少表面的气泡、砂线等 缺陷。坍 落度 宜控制在 7— 9cm. 箱梁混凝土的浇注采用一次成型工艺，由一端开始浇注底板砼，浇注长度约 8— 10m ， 用木板封底后开始浇注腹板及顶板混凝土。当腹板砼的分层坡脚达到底板 8—10m 位置后， 再向前浇注 8— 10位置，以次类推进行浇注到距另一端 8— 10m 位置时，及时封底后变换方向， 从端头向中部方面浇注腹板及顶板砼。 箱梁砼的振捣方式采用插入式振动器。 底板砼浇注从端头及顶板预留工作孔下料， 用振 捣棒振捣，插点均匀、严密，不得漏振。底板浇注完成一段后，将内模部分的活动模板压紧 固定，立即浇注腹板砼。 腹板砼浇注采用对称、 分层下料的方式进行， 分层厚度不大于 50cm. 振捣时， 振捣棒移动间距不大于 30cm，每次插入下层砼的深度宜为 5— 10cm，两侧腹板砼的 下料和振捣须对称，同步进行以避免内模偏位。 （2）模板拆除及养护 全梁砼强度达到设计强度的 40-50% 时方可进行模板的拆除工作。拆模时注意顶板和易 导致棱角破坏部位，一定要小心，防止掉边。砼浇注完成后 4小时应立即进行砼养生，确保 砼表面充分潮湿，同时对预留孔道应加以密封保护，防止金属波纹管生锈或堵管。 6、预应力施工： （1）准备工作 施工前应按规范要求，将千斤顶和 压力表 检测标定。并由计量部门出标定书。根据标书 上的数据，绘出张拉力与压力曲线，算出设计张拉应力所对应的 压力表 数。 预应力钢绞线进场后，应及时送检， 合格后下料。 钢绞线的切断宜采用砂轮割片， 保证 切口平整，线头不散。然后钢绞线根据使用部位进行编束，每隔 1.5-2m 用绑线绑扎一道， 并编号放好。 2）穿束 箱梁砼强度达到设计强度 90%时，就可进行钢绞线穿束， 穿束前清理