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焊缝焊接探伤工艺 焊缝超声波检测工艺 焊缝超声波检测工艺锅炉、压力容器主要是采用焊接加工形成的。焊缝内部质量主要利用射线和超声波来检测。但对于焊缝中的裂纹、未焊透等危险性缺陷，超声波检测出射线更容易发现。为了有效地检出焊缝中的缺陷，检测人员除了具备超声波检测的测试技术外，还应对焊接过程、焊接接头和坡口形式以及焊缝中常见缺陷有所了解。 ,o[9F)_$p.VN,E(W,y#N b5E2RGbCAP 1．对接焊缝超声波检测方法 -B7{*R1|:P/L （ 1）检测频率、探头、仪器要求 G;fP7U4Y 对接焊缝超声波检测时通常采用 2.5MHZ横波斜探头检测。在某些特殊场合下也可采用 5MHZ或 1.25MHZ的探头。在检测时探头工作频率应符合所选用的检测频率，其误 差不得超过 4%-5%（缺陷定量精度要求为± 1dB） 。 JB4730-1994 标准《锅炉和钢制压力容器对接焊缝超声波探伤》 规定：横波斜探头 K 值选择应符合下表规定。在检测条件许 可的情况下，应尽量采和 K 值较大的斜探头检测以提高面积形缺陷 （如裂缝）的检测能力。带有曲率工件的超声波检测时，探头与工件表面接触面积的尺寸将直接影响超声耦合，致使耦合损耗增加，为此在带有曲率工件的焊缝超声波检测时，应尽可能采用 接触面尺寸 （探头与工件表面接触的底面尺寸） 较小的探头检测。为了保证缺陷测定数据的正确性及可靠性，对接焊缝超声波检测时，仪器与探头组合后的基本性能要求见 下表。 p1EanqFDPw $a8x+J5~7y+B6k4J.l9d$P0I 斜探头 K 值选择（ JB4730-1994 ） 1/16 仪器与探头组合后的基本性能要求 : （ 2）控测方向和检测面选择 6F)K6v4B8~;W!d 探测方向和检测面应按被检测焊缝中可能产生的裂纹、未熔合的 方向选择，尽可能采用 K 值较大的探头 （减小声波入射缺陷的角度） 进行超声 DXDiTa9E3d 波检测。 JB4730-1994 标准规定： $|r)xJ,Q(H+Jf ①母材厚度为 8-46mm的对接焊缝，在焊缝单面两侧用一种 K 值的横波斜探头，在一次波和二次波的位置上探测。探头移动范围为： $hB3n(g- v$@!O|S1≥2δ K+50（mm）4H(H,L+e-B;R.n 式中 -b#n5i7R.Q;iS1 —探头移动范围长度， mm； :w3z.^9]8S#I δ —工件材料厚度， mm； 1Py5e7S!vK —斜探头 K 值 (\M*Mx3i ②母材厚度为 46-120mm的对接焊缝，在焊缝两面侧用两种 K 值斜探头，在一次 波位置上探测。探头移动范围为： !Y6e$~8{:F#j1p S2≥ δ K+50（ mm） !S6i)F%x*{ 式中 7G:E!|W-S%N8]/`S2 —探头移动范围长度， mm； ,^5C6Z*a$e*O[(C δ —工件材料厚度， mm； /Y8K#f,x5{8]6\$k(|2^K —斜探头 K 值 4X,TT2b+p2}$N1j!c 检测焊缝中横向缺陷时，基本上有下列三种情况： 8G8V2i9?~ ①在已磨平焊缝加强层及热影响区域表面上以一种（或两种） K 值的斜探头，用 2/16 一次波在焊缝区域两面作正反两个方向的探测。 #X+F*Y1z3~$M$②当焊缝加强层因受限于某些条件不能磨平时可用一种（或两种）G K 值的斜探头，用一次波在焊缝两面两侧进行斜平行扫查、扫查时探头声束 RTCrpUDGiT 中心轴线与焊缝中心线夹角小于 100。:p9@5o!{1[ ③电渣焊缝中经常产生呈八字形分布的裂纹，可用一种 （或两种） K 值的斜探头在 声束轴线与焊缝中心线夹角为 450 的方向上，在焊缝两面两侧进行斜平行扫 5PCzVD7HxA 查。 -d2t,p]0d$Z 3）探头扫查方式 4kf%e8W!CYo(t 焊缝超声波检测探头基本扫查方式主要有：前后扫查；左右扫查；围绕扫查；转 动扫查。在焊缝超声波检测时，探头在探测面上的移动范围长度按式要求计算。探头 在扫查过程中，扫查速度不超过 150mm/s，且每相邻两次扫查有 10%-20%的 jLBHrnAILg 覆盖区域。 +l-[u7~4@5C%p^+y （ 4）检测灵敏度较准 1k,_7d2oi9]5T+m 焊缝超声波检测时按 JB4730-1994 标准规定：检测灵敏度应在 CSK-ⅡA型长横孔试块或 CSK-ⅢA型短横孔试块上根据距离一波幅曲线图的灵敏度进行 较准。在实际超声检测操作中，应考虑试块及被探工件材质和表面粗糙度不同引起的 材质衰减以及表面耦合差异补偿。利用 JB4730-1994 标准规定的 xHAQX74J0X DAC曲线图校准检测灵敏度如下表 15 所示。 8w*R,`x