FMEA定义、实施与应用.ppt

FMEA的定义、实施和应用;FMEA第四版变更概述;FMEA的定义;一、 FMEA的应用与发展 1.1 FMEA的目的 (a）认可并评价产品/过程中潜在失效以及失效的后果； （b）确定能够消除或减少潜在失效发生机会的措施； （c）将全部过程形成文件为产品/过程设计提供支持。 （d）FMEA是对确定设计或过程必须做那些事情才能使顾客满意这一过程的补充。;一、 FMEA的应用与发展 1.2 FMEA的性质 失效模式及后果分析属可靠性管理工作的重要内容，通过失效分析，有针对性地采取措施，防止失效的发生可以有效地提高???品的可靠性。 正确读法：F，M，E，A。 习惯读法：[feime]; 50年代初期，美国Grumman公司第一次把FMEA思想用于一种战斗机的操纵系统的设计分析，取得较好效果，以后逐渐推广。 60年代中期用于美国航天工业。（阿波罗） 1974年用于美国海军。（1629号军标） 1985年IEC公布了FMEA标准: IEC812， 这个标准被我国等同采用为GB 7826-87： 《系统可靠性分析技术,失效模式和效应分析(FMEA)程序》;航天、汽车、电机、电器等民用工业在自身质量保证体系中，规定在产品/工艺设计确认之前进行FMEA，以确保无缺陷/无隐患。并且将其发展为对供应商的乃至整个供应链要求。 如：QS 9000 质量体系要求 ——美国汽车工业行动集团（AIAG） VDA6.1质量体系审核 ——德国汽车汽车工业联合会（VDA） ISO/TS 16949：2009 技术规范;二、FMEA基本概念; 2.1 失效 （Failure） —— 实体失去了完成其功能的能力，也包括主要性能指标超过允许的范围。 实体？ SFMEA DFMEA PFMEA 失效=不合格吗？ 潜在？;2.2 失效模式（Failure Mode） —— 失效的表现形式（即失效类型） 系统、子系统、零件未达到设计意图的形式 过程不满足过程要求的形式 典型的设计和制造过程失效模式：;2.3 失效后果（Failure Effect） —— 指对系统功能的影响失效给顾客 带来的影响;2.4 失效的起因/机理 引起失效的原因：物理的、化学的、5M1E的 如：连杆断裂的机理：晶体开裂、回火脆性 引起失效的原因可能来自于设计开发、生产制造、使用、维修等各技术环节，也可能来自于管理不善，组织管理工作的好坏对失效预防往往起着更为关键的作用。;谁是顾客？;SPC（standard product characteristic);2.7 KPC ——影响安全、国家法律法规、功能、配合的质量特性;2.8 KCC： ——影响关键质量特性（KPC）的过程参数;2.9 FMEA的类型 SFMEA —— 对产品开发、过程策划综合评估， 通过系统、子系统、分系统不同层次展开， 自上而下逐级分析，更注重整体性、逻辑性。 以确定那种零件的失效会导致系统功能参数的变化。 DFMEA —— 对设计输出评估，识别和消除产品 及每一零部件的设计缺陷。 PFMEA —— 对工艺流程的评估，识别和消除 制造/服务过程中每一环节的潜在隐患。;三、FMEA策划;3.1 为什么要FMEA? 1）预防：可以预先发现或评估产品/过程中潜在的失效及影响。 2）持续改进：不断改进并积累经验，并将其文件化，程序化。 3）防止错误再次发生：避免同类错误的发生。 4）集中有限的资源于高风险项降低开发成本。 5）提高产品功能保证和可靠性。 6）缩短开发周期。 7）改善内部信息交流。 8）将责任和风险管理联系起来。;3.2 何时需要做FMEA？ 1. 关注焦点 ① 新 / 更改环境、新 / 更改使用条件 —— SFMEA ② 新 / 更改设计、新 / 更改技术 —— DFMEA ③ 新 / 更改过程