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潜在过程失效模式及后果分析管理规定 （第A/3 版） 编 号： 编 制： 审 核： 批 准： 2016-12-01 发布 2016-12-02 实施 订 内 容 1. 目的 　用以规范 PFMEA 编制与管理。 2.适用范 围 　适用于本公司汽车零件 PFMEA 文件编制与管理。 3.职责 3.1 技术部负责组织项目组,项目组可由技术部、质量部、生产部、采购部、 销售部等有关人员组成。如有必要，供应商和顾客代表也可参加。 3.2 项目组负责 PFMEA 编制，并将其应用于生产过程中。 3.3 生产部门负责执行 PFMEA 中已定义的预防或改善措施。 4.定义 4.1 PFMEA ：是Process Failure Model and Effect Analysis 的简称，中文翻译 ”潜在过程失效模式及后果分析”，用以评价产品和过程中潜在失效管理，透过 改善措施降低失效的频度或提高可侦测性来预防量产时所可能发生的产品及过 程异常。 4.2 失效：零件在规定条件下不能完成其规定的功能，或参数不能保持 在规定范围内，或操作者失误，造成产品功能失效，及因应环境力变化导致功能 丧失。。 4.3 严重度(S) ：失效状况的等级，数字愈大，造成的损伤愈严重。 4.4 频度(O) ：失效模式的发生频率，数字愈小，表示发生率越低。 4.5 探测度(D) ：失效模式的可被侦测度，数字愈小，表示不合格愈容易被发 现。 4.6 风险系数(RPN) ：即严重度(S)*频度(O)*探测度(D)。 4.6.1 S=5 时，即意味着降低性能并持续衰退；O=5 时，即意味着大约有 0.05%的发生可能性；D=5 时，即意味着可在流到下道工序或装运前检出；顾客指 定时需依顾客要求实施，未指定时，当 RPN 值≥ 125，即需采取措施，并列入高风 险项目清单，于换阶、例行、临时评审时检讨措施有效性。 4.6.2 特殊情况如 S、O、D 其中之一大于或等于 9 时，必须识别 高风险项 目，列入高风险项目清单中，并制定对应的防错措施以降低顾客风险，于换阶、例 行、临时评审时讨论措施有效性。 5 作业流程： 5.1 研讨各过程失效模式评估严重度评估现行控制频度评估现行措 施探测度 计算风险系数识别改善项 目采取改善措施 重新计算风险系数 结案 列入经验教训数据库。 5.1.1 当改善措施未能将风险系数有效降低至 125 以下时，需重新研议 方案直到合格。 5.1.2 每次评定 FMEA 前，应借鉴同类产品经验教训数据库数据识别失 效模式与风险系数。 5.1.3 项 目负责人每二周召集小组成员，评审 FMEA 适切性，对执行困 难或失效的失效模式，立即重新检讨内容，及时进行变更，并将每次变更平行 展开在相似或可能存在同样问题的产品上，检讨或提出预防措施。 5.2 S、O、D 评定准则： 5.2.1 严重度(S)评定准则：(A/1 版) 标准: 产品的影响严重程 影 严 标准: 制程的影响严重程度 度 可能造成失效的缺陷/异常 响 重度 顾客影响 制造/组装影响 影响车辆安全运行/不符法 1 可能无预警危及作业员(设 设备安全开关无预警故障、模具无预警飞 符合 规；无预警