轻量化最新动态-本田篇-2016第01版.docxVIP

PAGE1 / NUMPAGES13 汽车轻量化实例 汇编 本田篇： 构件轻量化 解析本田异种材料接合技术第2页 本田新飞度采用轻量化技术实现减重45kg第5页 本田Clarity采用德国朗盛GFRTP材料 轻量化水平达50%第7页 加快进军新兴市场 本田推进轻量化战略第8页 轻量化+智能化 新一代讴歌MDX技术解读第8页  1.构件轻量化 解析本田异种材料接合技术 ●?摩擦搅拌焊接技术： 雅阁前副车架 　　目前我们常见到的副车架大部分都是由同种材料制造而成，一般的车型采用的是全钢制副车架，高端车型追求 轻量化，则会使用铝合金的副车架。 　　然而，全钢制副车架不符合轻量化，而全铝合金副车架成本又太高。有没有个折中的办法？本田采用不同材料的接合技术，可以使得钢和铝合金像电焊那样坚固地连接在一起，例如北美版新一代本田雅阁上的前副车架。 　　北美版新一代本田雅阁就应用了这个技术，副车架的前部分由拉伸强度较高的钢板，而后部分则是采用铝合金板，通过这种接合技术可以把这两种不同金属直接“焊接”在一起。据了解，这种钢铝副车架相比原来的全钢制副车架，重量减轻了25%（6kg）。而且在焊接时所消耗的电量也减少50%。显然，在现在环保节能与轻量化的大环境下，这种制造工艺在轻量化与成本之间取得了一个很好的平衡，可以在抑制成本上升的同时实现轻量化。 ●?“3D锁缝”胶合技术： 讴歌RLX 钢铝车门 　　为了追求 轻量化，车身越来越多部位采用了铝合金材质，如底盘构件（如 副车架、 悬挂摆臂等），车身覆盖件（如引擎盖、后行李箱盖），甚至车门也采用了全铝合金制造，不过这基本是高端车的“专利”，毕竟成本就摆在那里。 如车门的内、外板采用两种不同的材料（如钢和铝合金混合）的话，不失为一个很好的折中办法。与前面介绍摩擦搅拌焊不一样，车门内外板不同材料间的接合是采用折边胶合技术。 采用新型的粘合剂，同时对粘合剂涂抹的厚度做了优化。简单来说就是，利用粘合剂的变形来吸收铝合金的变形。此外采用新式的“3D锁缝”包边进行强化。将粘贴在一起的钢内板和铝合金外板一同进行双层弯折。在不使用焊接的前提下，实现了高的结合强度，还可以防止粘合剂老化。 　　这种由钢、铝合金两种材质制造的车门，与全钢制车门相比，它的重量更轻，可以让一辆车减少11kg(四个门)，显然是要低于全铝合金车门的。要知道，虽然全铝合金车门可以使整 车重量减少22.5kg，但是相比原来全钢制车门的成本会增加2.9倍。这种车门已经装备在北美市场 讴歌RLX（2013年3月上市），也是首次应用在量产车型上。 2.本田新飞度采用轻量化技术实现减重45kg 全新 \o "飞度" 飞度不仅外观更加时尚，同时技术层面应用了轻量化结构，使 \o "车身重量" 车身重量相比现款减重45kg，从而获得更好的 \o "燃油经济性" 燃油经济性。 首先让我们先来看下新 \o "飞度" 飞度的 \o "车身" 车身尺寸，3960mm的 \o "车身" 车身长度相较现款增加了60mm，这也就意味着更多钣金材料的应用，在这个前提下全新 \o "飞度" 飞度依旧降低了45kg的 \o "车身" 车身质量，45kg看起来并不是很大的数字，但是 \o "本田" 本田付出了很大努力的成果。下面就带大家来看一下对轻量化贡献最大的几项技术。 改良底部框架构造 全新 \o "飞度" 飞度出于内部空间的考虑沿袭了现款的中置油箱布局，把油箱放到了车辆中央。油箱需要安装在车辆底部，这也就导致原来的 \o "底盘" 底盘框架需要与油箱和平共处。由于当时连接技术的不成熟，所以将 \o "底盘" 底盘框架设计成了上图左侧的样子。该结构采用曲线设计，在受到冲击时会受到弯曲应力，所以 \o "本田" 本田需要采用加厚钢板等措施加固。而全新 \o "飞度" 飞度采用全新的连接方法，将 \o "底盘" 底盘框架与油箱巧妙结合（上图右侧）。全新的直线结构相比现款受到弯曲应力很小，所以能相应地减薄底部框架，并省去了加固部分，通过采用这种构造并使用高张力钢板，新 \o "底盘" 底盘比原来减轻了12%。 采用内骨架(Inner frame) \o "车身结构" 车身结构 全新的内骨架结构将车体分为骨架和外板两部分。而传统车体分为上下两部分，首先组装各自的骨架和外板，然后上下结合。而新技术首先组装起整体骨架，然后焊接外板的结构。这样的设计不仅让主骨架更加牢固，而且有利于减轻车体重量和提高车体刚性。除此之外，新 \o "飞度" 飞度还改进了焊接技术，从而降低螺钉的使用量，降低重量的同时还提高了刚性。这项新技术使新 \o "飞度" 飞度在保证 \o