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文件名称
:成品出入管理规定
文件编亏
WI-QP12 -06
发行日期
2010.2.17
版本号:
A0 页数:第1页共6页
版本
修订页数
修 订 内 容
修订日期
A0
新版本
制订: 审核: 批准: 受控文件印章职位:
制订:
审核:
批准:
受控文件印章
职位: 日期:
分发 部门口总经理口副总经理□行政部口业务部口生产部
分发 部门
口总经理
口副总经理
□行政部
口业务部
口生产部
口品质部
口工程部
口物控部
1、总则:
文件名称
:成品出入管理规定
文件编亏
WI-QP12 -06
发行日期
2010.2.17
版本号:
A0 页数:第2页共6页
1.1、 制定目的:
为提高成品库存保质保量的产品与规范 8S管理原则,特制定本规定。
1.2、 适用范围:
适用成品检验、入库、保管、出货及盘点等各项管理。
2、管理规定:
2.1、 定义:
本规定指称之成品,系指所有制造、加工工艺均已完成,且已包装完毕的产品。
2.2、 检验作业:
⑴、生产部门依生产计划进行成品生产到装配包装完毕,待成品累计生产达到一定数量时(如堆叠一
栈板,或每2小时一次),由生广主管检验广品 OK交品质部,品质人员最终检验 OKHE品质主管确
认OK,有物料人员将生产之成品送入仓库。
⑵、待检产品物料人员应在该检验批物料外包装上标上待检卡,待检卡应注明生产指令、客户、产品
名称、编号、规格、数量,并填写〈〈成品入库单》交品质部检验,品质人员检验 O修品质主管确
认OK,有物料人员将生产之成品送入仓库。
⑶、品质部依〈〈最终检验规定》实施检验作业。
⑷、检验结果有合格(或允收)、不合格(或拒收)与特采(或让步接受)三种。
⑸、判定不合格之成品,由品质部在入库单、待检卡上标注不合格,并开具〈〈不合格处理单》一式两
联,第一联由品质部自存,第二联转生产部安排重检作业。
⑹、生产部重检完成之成品,应重新填写入库单与待检卡,并附上填妥相关数据之〈〈不合格处理单》 交品质部再次检验。
2.3、 入库作业:
⑴、判定合格之成品或判定不合格,依〈〈最终检验规定》申请特采获准之成品,由品质部在入库单、
待检卡上标注合格或特采后,可办理入库手续。
⑵、生产部物料人员将合格或特采之成品送往成品仓库,并附上〈〈成品入库单》 。
⑶、成品仓库仓管人员核对入库单上的生产指令、客户、产品名称、编号、规格、数量及检验结果与
实际物料、待检卡是否一致,并核对该生产指令实际入库数与应入库数,确认可否入库。
⑷、如实际入库数小于或等于应入库数,仓管人员应与物料人员当面点收成品,并签收。
⑸、如实际入库数大于应入库数,仓管人员应要求物料人员从新填写入库单。
⑹、仓管人员协同物料人员将成品叠放在规定区域,并在帐册及物料标识卡上予以注明。
2.4、 保管作业:
⑴、应按成品客户类别、生产指令分区保管,即相同生产指令批之成品方可存放在一起。
⑵、应遵循先进先出的原则整理和管理成品。
⑶、为明确成品的存放位置,应将仓库作必要之区划,在仓库醒目位置悬挂定置图,并在各区域作明
显之区域标示。
⑷、应注意成品防潮、防晒、防腐、防火等各项安全措施。
2.5、出库作业:
文件名称
:成品出入管理规定
文件编亏
WI-QP12 -06
发行日期
2010.2.17
版本号:
A0 页数:第3页共6页
2.5.1、 发货流程:
⑴、发货时必须核对〈〈出货(通知)单》及〈〈 客户验货报告书》合格或特采之判定等相关手续,手续
完备时,方可发货。
⑵、发货应按先进先出之原则。
2.5.2、 出货检验:
客户指定必须作出货检验的产品,应在出货检验后方可出货,具体可参照〈〈出货检验规定》 。
⑴、客户派员或指定检验机构对产品进行验货的,业务部应提前联络验货人员,在出货日期前到本公 司验货。
⑵、由品质部派员陪同客户验货人员依客户验货之规范进行验货。
⑶、客户指定由本公司自行验货,但需提供验货报告的,在产品批量完工入库,尚未出货前,业务部 开具〈〈出货(通知)单》送品质部安排检验。
⑷、品质部派员依〈〈出货检验规定》进行检验,并判定合格、不合格或特采。
⑸、验货不合格之成品,由品质部出具〈〈不合格处理单》一式两联,第一联由品质部自存,第二联转 生产部安排重检作业,并由品质部通知业务部。
⑹、客户未指定出货检验之成品,因在每小批入库时均有检验,故除储存日期逾三个月以上外,一般 不再检验,但〈〈出货(通知)单》仍需产品品质部签核。
2.5.3、 出货作业流程:
⑴、判定合格或特采之成品,由品质部在〈〈出货(通知)单》上签注后,方可办理发货手续。
⑵、业务部将〈〈出货(通知)单》一联交成品仓库,仓管人员核对〈〈出货(通知)单》上之生产指令、 客户、产品名称、规格、数量与存货是否一致。
⑶、仓管人员组织发货人员将
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