零件加工工艺设计.docx

目录 TOC \o 1-5 \h \z 零件的加工工艺设计 1 1.1 零件的工艺性审查 1.2 基准的选择 拟定机械加工工艺路线 3 2.1 确定各加工表面的加工方法及路线 选择机床设备及工艺设备 7 小结 8 参考文献 9 零件的加工工艺设计 1.1 零件的工艺性审查 1.1.1 零件的结构特点 该零件是用三孔形成，中间孔为支力点，常常靠两头的小 孔来传递动力作用，其中作为支力点的大孔为① 90H6 ,小孔 及耳部分别为①35H6和①25H6。 1.1.2 主要技术要求 零件的主要技术要求为：连杆不得有裂纹、夹渣等缺陷。热 处理后226?271HBS。 1.2 基准的选择 毛坯的类型及制造方法 零件材料为 45 钢，考虑零件形状，应用模锻毛坯。 由于零件是中批量生产， 所以设备要充分利用， 以减少投资、 降低成本。故确定工艺的基本特征：毛坯采用效率高和质量 较好的制造方法：拟定成的工艺过程卡和机械加工工序卡 片。 确定毛坯的制造方法和技术要求。 由于该零件的尺寸不大，而且工件上有许多表面不切削加 工，故模锻。 毛坯的技术要求： 不得有裂纹、夹渣等缺陷 / 锻造拔模斜度不大于 7 ? 正火处理226?271HBS 喷砂，去毛刺 1.2.3绘制毛坯图 1.2.4基准选择 由于该零件多数尺寸及形位公差以① 90H6孔及端面为设计 基准，因此首先将①60H6端面加工好，为后续加工基准。 根据粗、精基准选择的原则，确定各加工表面的基准。 (1 )0 90H6孔端面：零件外轮廓(粗基准) ①35H6孔及①90H6孔端面(粗加工)：①90H6孔端面 ①35H6孔及①90H6孔端面(精加工)：①90H6孔端面 0 25H6孔端面：①90H6孔端面 (5 )三孔：①90H6孔端面 拟定接写加工工艺路线 该三孔连杆零件加工表面：大头孔、小头孔及耳部端面。 根据各加工表面的精度要求和粗糙度要求。 ①90H6孔加工路线为：粗镗一精镗。加工方法为镗。①35H6 孔加工路线为：钻一粗镗一精镗，加工方法为钻。① 25H6 孔：钻—粗镗—精镗，加工方法为钻。 2.2 拟定加工工艺路线 方案（一） 工序一 模锻毛坯 工序二 正火处理 工序三 喷砂，去毛刺 工序四 铣大头孔端面 工序五 以大头孔端面位基准铣小头孔端面 工序六 以大头孔端面位基准铣耳部孔端面 工序七 钻小头孔至①29mm 耳部至①19mm. 工序八 粗镗三孔，大头孔① 88mm，小头孔① 33mm，耳部孔① 24mm. 工序九 精镗三孔，大头孔① 90mm，小头孔① 35mm，耳部孔① 25mm. 工序十 修钝各处突棱，去毛刺 工序十一 检验各部尺寸及精度 工序十二 夹渣等 探伤检查无损探伤检查，零件有无裂纹及 工序十三 方案（二） 油封入库  工序一 模锻毛坯 工序二 正火处理 工序三 喷砂，去毛刺 工序四 铣大头孔端面 工序五 以大头孔端面位基准铣小头孔端面 工序六 以大头孔端面位基准铣耳部孔端面 工序七 粗镗三孔，大头孔① 88mm，小头孔① 33mm，耳部孔① 工序八 24mm. 精镗三孔，大头孔① 90mm，小头孔① 35mm，耳部孔① 工序九 25mm. 修钝各处突棱，去毛刺 工序十 检验各部尺寸及精度，探伤检查无损探伤 检查。零件有无裂纹及夹渣等 工序十一 方案（三） 油封入库 工序一 模锻毛坯 工序二 正火处理 工序三 喷砂，去毛刺 工序四 铣大头孔端面 工序五 钻小头孔至①29mm 耳部至①19mm. 工序六 粗镗三孔，大头孔① 88mm，小头孔① 33mm，耳部孔①24mm.精镗三孔，大头孔 ①90mm ,小头孔①35mm ,耳部孔①25mm. 工序七以大头孔端面位基准铣小头孔端面工序八以大头孔端面位基准铣耳部孔端面工序九修钝各处突棱，去毛刺工序十检验各部尺寸及精度，探伤检查无损探伤 工序七 以大头孔端面位基准铣小头孔端面 工序八 以大头孔端面位基准铣耳部孔端面 工序九 修钝各处突棱，去毛刺 工序十 检验各部尺寸及精度，探伤检查无损探伤 检查，零件有无裂纹及夹渣等 工序十油封入库 工序十 工艺方案（一）是按工序分散原则组织工序，铣大头孔面可 在普通机床上用 V型块夹紧，装夹加工，①35H6孔与①25H6 孔可在普通钻床上钻模加工，其精度可在镗床上达到。优点 是可以采用通用机床和通用夹具及专用夹具。缺点是工艺路 线长，增加了工件的装夹次数。由与零件的形状不规则，加 工面分散，而且生产纲领已确定。中批量生产，可以尽量工 序集中来提高生产效率。 工艺方案（二）是按工序集中组织原则，其优点是工艺路 线短，减少工件装夹次数， 易与保证加工面的相互位置精度， 需要机床数量少，减少工件在工序间的运输，减少辅助时间 和准备时间。 工艺方案（三）也按工序集中原则组织工序其优点