tpm全员生产性保全.docx

TPM 全员生产性保全 TPM的定义及特点 1 、全员生产维护 （TPM） 的定义 按照日本工程师学会 （JIPE） , TPM有如下的定义： （ 1 ）以最高的设备综合效率为目标。 （2） 确立以设备一生为目标的全系统的预防维修。 （3） 设备的计划、使用、维修等所有部门都要参加。 （4） 从企业的最高管理层到第一线职工全体参加。 （ 5）实行动机管理，即通过开展小组的自主活动来推进生产维修。 2、全员生产维护的特点 日本的全员生产维修与原来的生产维修相比，主要突出一个“全”字，“全”有三个含义， 即全效率、全系统和全员参加。 所谓的全效率， 是指设备寿命周期费用评价和设备综合效率， 本章后面还要展开讨论。 全系 统即指生产维修的各个侧面均包括在内，如预防维修、维修预防、必要的事后维修和改善维修。 全员参加即指这一维修体制的群众性特征， 从公司经理到相关科室， 直到全体操作工人都要参加， 尤其是操作工人的自主小组活动。 § TPM的主要目标就落在“全效率”上，“全效率”在于限制和降低六大损失： （ 1）设备停机时间损失（停机时间损失）。 （2）设置与调整停机损失。 （ 3）闲置、空转与暂短停机损失。 （ 4）速度降低（速度损失）。 （ 5）残、次、废品损失，边角料损失（缺陷损失）。 （ 6）产量损失（由安装到稳定生产间隔）。 有了这三个“全”字，使生产维修更加得到彻底地贯彻执行， 使生产维修的目标得到更有力 的保障。这也是日本全员生产维修的独特之处。 随着TPM的不断发展，日本把这一从上到下， 全系统参与的设备管理系统的目标提到更高水 平，又提出：“停机为零！废品为零！事故为零！”的奋斗目标 TPM发展的三个阶段 第一阶段：“全员参与的设备保全” 特点：以设备为中心，以追求设备综合效率极限化目标； 第二阶段：“全员参与的生产保全活动” 特点：以生产系统为中心，以追求生产系统综合效率极限化目标； 第三阶段：“综合性生产经营改善活动”， 特点：以企业的所有业务为对象，挑战“ 0 故障”、“ 0不良、“0浪费”、“ 0伤害”的极限 目标，营建“绿色工厂”！ 当前企业推行TPM最佳模式是以初期开展全员参与的生产保全活动， 随着活动的不断深入和人的 意识能力的提升，TPM将变成综合性生产经营改善活动， TPM就成为企业革新改善的文化，持续 地强化企业体质，增强企业竞争力。 “五项”执行原则 1、 小组活动（TPM小组、课题小组、专业小组等） 打造团队文化 2、 自主管理（责任明晰，自主学习、自主改善） 形成主动管理、自我约束、自我提升的文化 3、 “五项”主义（现场、现物、现象、原理、原则） 打造“现场文化”，回归事物之根本 4、 可视化管理（目视化、透明化、色彩管理、看板管理等） 追求一目了然的“傻瓜现场” 5、 行在细微（从微小缺陷入手，消灭所有不合理） 形成关注细节、持续改进的执行文化 追求生产系统效率（综合的效率）的极限为目标。 从意识改变到使用各种有效的手段，构筑防止所有灾害、不良、浪费的体系，最终达成 [0] 灾害、 [0] 不良、 [0] 浪费的体系。 从生产部门开始，到开发、营业、管理等所有部门。 从最高领导到第一线作业者全员参与 1、TPM导入前调研；2、培训先行；3、选择样板，由点到面； 4、全面展开；5、总结与后 续服务。 P （效率）、Q（品质）、C（成本）、D（交期）、S（安全）、M（ 士气）得到全面改 善。 通过一系列自主改善和自主维护活动，实现“我的设备”、 “我的区域”保持最佳状态。 从设备的设计、制造、安装、调试、生产、直到报废的 一生“进行管理，目标在于消灭 设备故障，提高设备可靠性，降低设备生命周期的总成本。 消灭生产中的6大损失，提高设备综合效率（OEE。 * OEE : Overall Equipment Efficiency 即设备综合效率设备综合效率 = 时间运 转率x性能运转率x综合良品率 时间运转率 ={( 负荷时间-停止时间）/ 负荷时间 } X 100 性能运转率 ={( 理论Cycle time x加工数量）/ 运转时间｝ X 100 综合良品率 ={( 加工数量-不良数量）/ 加工数量 } X 100 ? 造全面持续改善的企业文化氛围