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陈超：攀登国际化肥催化剂领域新高峰 氮肥作为农业生产的主要化肥品种，在我国农业生产中起着决定性的作用，工业合成氨生产的主要目 的是为农业提供含氮肥料。20世纪80年代以来，随着世界能源价格的不断上涨，降低能耗与成本已成 为合成氨工业发展和技术进步的主攻方向。合成氨厂的核心是氨合成催化剂，寻找与开发高效低温低 压氨合成催化剂是合成氨工业节能降耗的有效途径。 氨合成催化剂通过了专家技术鉴定。这两种新催化剂在氮肥生产中有何优势？在国际上处于什么水平 ？在技术上又有什么创新和突破？带着这些问题，记者采访了该新型催化剂合作研发生产企业盘锦南 方化学辽河催化剂有限公司总经理陈超。 突破，创新每个技术关键点 氧化亚铁基氨合成催化剂，由浙江工业大学研制发明并拥有自主知识产权、盘锦南方化学辽河催化剂 有限公司组织生产。它是我国高校科技工作者与企业长期以来坚持合作、不断实践、不断探索、不断 开拓的结果。 采用高活性的氧化亚铁基氨合成催化剂制备预还原型催化剂是国际首创。科研人员通过对氧化亚铁基 催化剂还原与钝化的深入研究，开发了获得最佳性能的预还原型催化剂的制备工艺，该新型预还原催 化剂的生产工艺是对传统预还原型催化剂生产工艺的重大创新。 陈超介绍，该产品具有更好的低温活性和热稳定性，与同类产品相比，居于国际领先地位。尤其是预 还原型催化剂的推出，进一步提升了氧化亚铁基催化剂在合成氨厂的使用效果，解决了氧化亚铁基催 化剂极易还原与大型氨厂还原设施不足的矛盾，节能效果非常明显。据粗略计算，对于日产千吨的大 型合成氨厂，使用预还原型催化剂所节约的能源价值远大于整炉催化剂的成本。 陈超称，目前我国合成氨年产量已经突破4000万吨大关，而且呈逐年增长的趋势。合成氨是氮肥的基 础原料，氮肥生产合成氨消耗量约占全国合成氨消耗总量的87％。在合成氨生产中，合成氨催化剂起 着至关重要的作用，它不仅关系到产品的质量，而且关系到产品产量，这种催化剂的应用前景相当广 阔。 新型催化剂在性能、工效、节能上有何突破？陈超用大化集团及湖北化肥厂的应用实践给出这样的答 原催化剂，于2005年6月投入使用。在相同负荷下，由于氨净值提高，其循环气量减少、合成塔压力降 低，合成压缩机功耗降低，其透平蒸汽耗量每小时可节约5吨，且循环量的减少还降低了冷冻功耗。 另外塔出口气体温度的提高，也增大了副产蒸汽的产量。 由此可见，应用Amomax-10H型催化剂，综合能耗的下降是明显的。该厂全部采用Amo鄄max-10H型 预还原型催化剂，还原工序仅40小时，缩短还原时间3～4天，节省了大量的动力与原料，还提前3～4 天投入生产，其经济效益十分可观。采用新催化剂还具有还原操作简便、无稀氨水排放、投产后催化 剂活性好等特点。 工业应用表明，采用Amo鄄max-10H型预还原型催化剂节能降耗见效快、使用效果好。节约还原开车 费用约500万元，整个还原期间无稀氨水排放，还能产氨100多吨，增加产值约900万元。最近在中石化 ，现日产氨达1128吨，创历史纪录，用户相当满意。 研制，技术在每个环节提升 陈超介绍，在合成氨生产领域，我国几十年一直沿用传统熔铁催化剂的四氧化三铁基体系，此类催化 剂是由四氧化三铁基催化剂经还原与稳定化处理而制得，用电阻炉进行生产，存在着催化活性低、低 温低压活性差、难活化、起活温度较低、产氨晚且耐热与抗毒性能及机械能力弱等不足，不仅生产周 期长，增加了生产耗时，限制了产量，而且耗能高，可利用成分损耗大，既浪费了有用资源，又对环 境造成一定污染。 针对这些问题，从20世纪80年代起，浙江工业大学的科研人员在分析了大批资料和生产过程数据的基 础上，进行了氨合成催化剂制备试验，并首次制得了一批铁比值远远高于传统经典值的催化剂，突破 了国际上沿袭了八十多年的熔铁催化剂的传统体系，进而发明了氧化亚铁基氨合成催化剂。 传统熔铁氨合成催化剂在我国已经过几十年来的发展，如上世纪70年代我国开发了A110系列催化剂 、80年代开发了铁钴催化剂等，因此要想再取得明显的进展已变得十分艰难。 1986年，经典熔铁催化剂的突破，即氧化亚铁基催化剂的发明，成了熔铁氨合成催化剂技术进步的新 起点。 Amomax-10型氨合成催化剂是科研人员在一些亚铁基氨合成催化剂的基础上，针对氧化亚铁基催化剂 工厂使用的实际状况与不足，进行创新开发，提高了它的活性、稳定性与使用寿命。他们采用X射线 衍射、穆斯堡尔谱、扫描电镜等多种实验手段，深入剖析催化剂活性衰退较快的内在原因。研究查明 ，其主要原因是，在传统四氧化三铁基催化剂中经典而有效的结构型助剂氧化铝，难以溶于氧化亚铁 基催