制程质量控制IPQC标准化作业流程.ppt

3.1 抽检异常 当IPQC在线抽检半成品条件达到批退或批量问题时，进行停线检讨，由IPQC开出《异常单》PQE、生产主管、PE工程师三方必须同时在场对不良品进行确认，三方中有一方不在场，其它两方均不能对不良品进行操作。三方确认OK后在《异常单》中签名确认，IPQC将该1小时段整机批判退给生产若批量问题需从后往前推进行调查，由PE工程师进行原因分析责任部门给出改善措施，PQE进行效果确认。确认NG时PE工程师重新分析定位，PQE确认OK后，工程拟制返工流程。由产线拉长或QC助拉将《异常单》归还至跟线IPQC处归档，产线根据工程给出的返工方案进行返工，产线返工OK后需进行二次送检，IPQC抽检记录需生成二次送检记录。IPQC需对连续抽检三批进行效果跟进，如果不良现象仍然出现，PE必须重新分析原因、再次给出对策。 3.2 抽检流程图 IPQA在线抽检不良批退 IPQA拉长/技术员确认 IPQA拉长通知品质PQE、生产主管、PE工程师确认（三方必须同时到场后方能动机对机） IPQA记录检验报告并开出《QA抽检异常表》三个部门分别在《QA抽检异常表》签名确认 PE工程师分析定位原因/责任部门给出对策 PQE审核效果确认 PQE下达指令 OK NG 工程 品质 生产 三、抽检 四、流程作业 流程：4.1.1 通过计划排产查找产线生产产品信息4.1.2 按照文件归档目录查找相关资料放置4.1.3 领取文件并进行进行登记4.1.4 测包提前查看产品定制信息及定制物料标签等。4.1.5 查找该生产整机、裸机纸件BOM是否最新文件，是否存在EC、技改，有相关变更需稽查产线是否执行4.1.6 第二天提前10分钟到车间，上线前稽查产线开线准备及核对物料。 资料准备：物料清单、定制检验文件/通用检验文件、EC、技改、质量控制计划（QCP)。 4.2 核对物料 流程：4.2.1 使用BOM核对产线所有物料原包装标签编码正确性，任何物料无遗漏核对完成。有EC、技改情况下按照EC、技改单进行执行切换。4.2.2 确认物料BOM要求使用用量一致性。4.2.3 个别物料并依据BOM中物料描述核对产线物料规格正确性。4.物料核对无误并确认签核物料上料表，物料上料表禁止出现涂改未签名。备注：标签与物料同时出现后先进行核对标签 物料：产线所有使用物料 依据《XX 物料清单》、EC、技改、物料隔离单 4.3 核对标签 流程：4.3.1 当标签打印出来后先核对物料4.3.2 依据定制检验文件核对标签4.3.4 按照标签核对四步骤进行核对标签4.3.5 IPQA检验标签时要逐一确认产线样板标签和首件标签，严禁只扫描、检验一个样板标签或者首件标签。备注：核对标签时必须认真仔细 标签：铭牌标签、彩盒标签、中箱标签、各种定制标签 依据 《XX 物料清单》、《XX定制信息指导书-质量检验》、《通用检验指导书》 4.4 设备点检 流程：4.4.1 查看产线所有仪器设备点检保养记录是否完成。4.4.2 产线涉及压力或气压仪器查看点检效果，如压敏纸。4.4.3 产线涉及压力或气压仪器两小时进行查看气压或压力值是否符合SOP要求。4.4.4 4H进行记录一次仪器实测气压、压力值。4.4.5 LOGO检测仪进行4H考核一次仪器灵敏度。备注：注意仪器周点检、日点检 气压仪器：LCM压合治具、电池压合治具、摄像头镜片压合治具、排线卡扣压合治具依据：产线各机型SOP 4.5 首件检验 流程：4.5.1 组装线体在外观后抽检；包装线体在彩盒称重后抽取生产前3PCS检验首件。4.5.2 按照相关文件对首件3PCS产品进行全方面检验。4.5.3 整机SN号段并记录首件报表中。备注：首件制作每班开线生产、转编码生产、转任务令生产(包含在制返工、下达任务令返工和清尾任务令)、生产中EC变更、生产工艺变更、异常停线重新开线、客户返品要工程返工、在库完成品改制。 检验内容：外观、结构、功能、定制要求、附件、标签、包装等指导书规定的所有项目进行检验 依据《首件确认作业指导书》《XX定制信息指导书》《终端XX通用标准检验指导书》 流程：4.7.1 新员工通过岗前理论培训考核后，需接受具体岗位的实操培训考核。实操培训原则上要求车间设置专门的培训线体，脱产进行。但当设备紧张时可以在正常产线培训，但不允许生产出货产品。4.7.2 普通岗位培训时间不少于3天，关键岗位培训时间不少于5天。4.7.3 新员工上线必须佩戴明显的新员工标识，如不同颜色的工帽（或袖章）。4.7.4 新员工产线，爬坡时间为5－10天，首日排产不允讯超过正常产能的20%，每天排产递增原则上不超过前一天的50％，如连续三天出现QC批退，则之后排产不允许增加直到没有否机。 定