烧结自动化工艺介绍.pdf

烧结自动化工艺介绍 高炉炼铁所使用的主要含铁原料是烧结矿。近几年，我国生铁产量不断上 升，烧结矿用量大幅增加，提高烧结矿的质量、降低消耗、节约能源、保护环境 在烧结生产中显得越来越重要，也是烧结生产工艺技术发展的永恒的课题和方 向。 一、中国烧结技术发展情况 1、建设现代化混匀料场 ，优化用料结构 一大批钢铁企业建立了现代化的原料厂，进口粉矿的使用改善了烧结用料 ， 使含铁原料得到了优化 ，所生产的烧结矿不但产量高 、质量好 ，环保也有所 改善 ，工序能耗也低。 2、小型烧结设备向大型化转变 烧结机大型化已普遍受到认同， 新上烧结机普遍大型化 ，小型烧结机大都延 长扩大面积或淘汰。 3 、一般的混匀制粒到强化混匀制粒的转变 混合制粒时间的延长，由传统的一混和二混 30 ～ 60 S 和 50 ～80 S 延长 至 120 S 和 180 S ，有的甚至增加三段混合 ，混合制粒时间高达 480 S 以上。 并多方面采取强化制粒措施 ，增加石灰用量 ，烧结粉尘预先制粒 ，添加各种 增效节能添加剂 ，在混合机进出口料端设导料板和挡圈并安装强化造球挡料板， 采用含油尼龙衬板和雾化喷水等提高了混合料 的成球率和小球强度 ，混合料透气性大为提高，为厚料层烧结创造了条件 。 4 、酸性及自熔性烧结矿向高碱度烧结转变 由于高碱度烧结矿还原性能及强度好 ，从 1979 年初，高碱度烧结矿的技术 在全国得到推广。 以高碱度烧结矿为主搭配部分酸性炉料 ( 球团矿、块矿 ) 已成 为我国公认的高炉合理的炉料结构。 5、薄料层向厚料层的转变 1985 年以前 ，重点钢铁企业烧结厂的料层厚度为 220 ～ 250 mm ，生产采 用薄铺块砖的方针。 烧结矿强度及环保差 ，工序能耗高达 105 kg ／ t ( 标煤 ) ， 1985 年以后 ，随着烧结新技术 ，如球团烧结法 、配加合理的生石灰用量及生 石灰消化技术 、预热混合料 、各种增效节能添加剂等的实施 ，提高了料层的 透气性 ，为厚料层烧结提供 了条件和保障 。 目前 ，我国厚料层烧结已达到国际最先进的水平 。尤其是莱钢烧结机 ，烧结 机布料厚度已高达到 750 ～800 m m ，居国际和国内领先水平。 6、生产热烧结矿向冷烧结矿的转变 1970 年以前 ，我国烧结机大部分生产热烧结矿 ，不能生产冷烧结矿 ，主要原 因是烧结矿冷却设备不过关。 1985 年以后 ，解决了大型烧结机的冷却设施 ， 实 现了烧结矿的冷却。烧结矿冷却的实现 ， 解决了烧结矿的整粒筛分 ，为烧结 机采用铺底料创造了条件 ，也为高炉长寿 、高产奠定了基础。 7、低品位烧结矿向高品位烧结矿的转变 1998 年以前 ，我国重点钢铁企业烧结厂烧结矿的品位仅为 52 ％左右。近几 年， 由于进口高品位矿增多和国内精粉品位的提高， 烧结矿品位逐步提高， 已达 54 ％以上 ，不少烧结 厂达到 58 ％ ～ 60 ％ ，烧结矿