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转炉、混铁炉除尘系统设计方案 一、转炉、混铁炉介绍 混铁炉在兑铁水及出铁水时散发出大量烟尘，为了改善工作条作和保护环境，所以需要安装除尘系统。 混铁炉除尘系统包括排烟罩、管道、除尘器、风机、烟筒罩的形式和罩口排风量的确定是排烟罩捕集烟尘效率的决定因素，除尘器是烟尘净化的重要环节。 二、转炉烟气特性 2.1转炉二次烟尘参数 转炉二次烟尘主要是氧化铁、石墨等有害物等 , 产生于兑铁水、加废钢、加散状料、出钢、出渣等工序中 , 其特点是: 烟气量大、尘源分散 , 严重污染车间内部和厂区大气。 转炉二次烟气中以兑铁水时产生的烟尘为最多。烟尘中 40%～66%为铁的氧化物 , 其余为石墨粉以及硅、钙、镁的氧化物 , 粒度分布为: 10～40um, 11%; 40～60um, 13%; 60um余量。 烟气成份: CO2 % ,CO8～10% , O2～8% 烟气温度: ～150℃ (中心 800℃) 烟尘浓度: 3～5g/Nm3 烟尘成份: 氧化铁 45% , 石墨 30%, 其它25% 烟尘粒度: 100um 2.2混铁炉烟气参数 混铁炉烟气含尘浓度: 兑铁水时久 2～5g/Nm3, 出铁水时约 1g/Nm3。 烟尘成分: C30%～45%; TFe40%～50%; 其它 3%～12%。 烟气密度: 113kg/Nm3。 烟气温度 (沿铁水口垂直中心 ) : 兑铁水口中心～1200℃, 兑铁水口上部 2～3m300～500℃,出铁水口上部 160～200℃。 烟尘粒度: 从混铁炉排出的烟尘 , 粒度大于20um的粉尘 80%以上 , 粒度小于 20um的粉尘不足20%。烟尘粒度组成如下表所列。 三、转炉二次烟气除尘 3.1除尘工艺流程 二次烟气除尘采用干法除尘工艺。流程是: 含烟尘气体→炉前及炉后排烟罩→除尘管道→布袋除尘器 →除尘风机→消声器→烟囱→大气。 3.2　排烟罩 转炉二次烟气排烟罩分炉前排烟罩和炉后排烟罩。炉前排烟罩设置在炉前防烟室内 , 炉后排烟罩设置在炉后防烟室侧。采用管道连接为一体。 炉前烟尘捕集器为方形管道 , 设置在转炉上部防烟室内 , 在转炉进料口位置下方开口捕集烟气 ,分左右两部分。捕集器在防烟室外部变为圆形管道。炉前烟尘捕集器采用耐热材料制作 , 内部衬耐火材料。 炉后烟尘捕集器采用碳素钢制作 , 设置在转炉防烟室外部 , 出钢、出渣时操作门开启后才进行工作。 3.3转炉二次除尘系统风量 转炉二次除尘的排烟量国内尚无成熟的计算方法。设计时 , 参照国内统计数据确定。并烟气上升速度和烟柱断面积计算 , 罩口平均速度为 10m / s,投产后效果明显 , 捕集率在 95%以上。两座转炉二次除尘系统的烟气量为 60 × 104m3/h。 3.4除尘器及风机 转炉二次烟气干法除尘主要采用长袋离线脉冲除尘器 , 除尘效率达到 99%以上 , 共有 2 ×10个箱体 , 每个积灰箱下部设有振打器和电动卸灰阀,设有两条切出刮板机。过滤面积: 8800m2, 最大过滤风速: 1114m /min。 风机最大处理风量: 60×104m3/h, 风压:4500Pa, 烟气进口温度: 100℃, 电机功率:1600kW。 四、混铁炉烟气除尘 4.1除尘工艺流程 混铁炉除尘采用干法除尘工艺。流程是: 含烟尘气体→侧兑铁槽排烟罩和出铁口排烟罩→除尘管道→布袋除尘器→除尘风机→消声器→烟囱→大气。 布袋除尘器烟尘→旋转御灰阀→刮板输送机→集合刮板输送机→斗式提升机→储灰斗→除尘加湿搅拌机→汽车定期运出。 4.2排烟罩 混铁炉排烟罩主要有兑铁口上部排烟罩和出铁口排烟罩。兑铁水口排烟罩采用侧立式 , 罩辟内部有一层耐火喷涂材料 , 外部采用扁钢加固 , 并采用斜撑支架固定在操作平台上。排烟罩上部采用活动式遮挡板。 出铁水口采用半密闭固定式烟罩 , 布置在操作平台上 , 并设置观察孔。排烟罩外部采用扁钢加固 , 排烟罩有足够的刚度 , 可防止高温辐射后罩壁变形。排烟罩下部采用活动式遮挡板。 4.3混铁炉除尘系统风量 兑铁水烟罩吸风口平均速度取 10m / s, 半密闭出铁口烟罩平均速度取 5m / s。除尘系统的烟气量为 35 ×104m3/h。 4.4除尘器及风机 采用长袋离线脉冲除尘器 , 除尘效率达到99%以上 , 共有 2×10个箱体 , 每个积灰箱下部设有振打器和电动卸灰阀 , 设有两条切出刮板机。过滤面积: 5600m2, 最大过滤风速: 1104m /min。 风机最大处理风量: 35×104m3/h, 风压:4500Pa, 烟气进口温度: 100℃, 电机 800kW。 五、风机房及烟囱 除尘风机房为钢结构 , 内设置一台转炉二次除尘风机和一台混铁炉除尘风机。转炉二次除尘系统按二炉一机配置 , 不考虑备用。系