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潜在失效模式及后果分析;FMEA简介;FMEA简介;失效模式及后果分析(Failure Mode and Effects Analysis/FMEA)是产品可靠性分析的一种重要定性方法，是一项用于确定、识别、预防或消除产品在系统、设计、过程和服务中已知的和潜在的失效、问题错误的工程技术。 它是通过研究产品的故障模式、产生的影响、可能的原因或故障机理，评价问题的重要度，从而采取措施预防或消除产品的故障一种方法。; ; 是一项以失效为讨论重点的支援性与辅助性的可靠性技术。 用表格方式进行工程分析，使产品在设计与制程规划时，早期发现缺陷及影响程度以便及早提出解决之道。是一种事前行为，体现预防为主的思想。 是一种系统化的工程设计辅助工具。 FMEA为归纳法应用，根据零组件的失效资料，由下而上推断系统的失效模式及其效应，是一种向前推演的方法。同时也是从局部入手，分析对总成的影响。 ;FMEA是动态文件; 实施FMEA可以： 提前防止故障的发生； 早期确保开发产品的品质及可靠性； 试验评价效率化； 技术上的要领积累和知识再运用； 开发相关部门间的协力促进。;FMEA简介;FMEA简介;FMEA标准的发展 美国防部1974年颁布了FMEA的军用标准MIL-STD-1629 ，之后于1980年公布了MIL-STD-1629A。到了1988年，美国联邦航空局要求所有航空系统的设计及分析都必须使用FMEA。 1985年，国际电工委员会（IEC）公布了IEC812。我国将其等同采为GB/T7826-1987《系统可靠性分析技术失效模式和效应分析(FMEA)程序》。1992公布了GJB1391-1992《故障模式、影响及危害性分析的要求和程序》。 各国际化标准组织也积极采用FMEA，如：ISO/TS16949/QS9000已将FMEA作为设计与过程分析的方法及其认证的要求；ISO14000已将FMEA作为重大环境方面分析的方法；ISO9004已将FMEA/FTA作为对设计和开发以及产品和过程的确认和更改进行风险评估的方法。;;FMEA简介;制造和装配过程潜在失效模式及后果分析（过程FMEA--PFMEA）;PFMEA简介;PFMEA简介;PFMEA简介;PFMEA开发的必备条件 分析并掌握制造和装配操作和要求； 编制过程流程图，对其要求为： 明确每个操作/步骤的输出和产品相关要求； 明确每个操作/步骤绩效要求； 提供小组识别潜在失效模式的基础。 有助于提供给小组的、在过程要求上的其它工具和信息来源包括： DFMEA 图纸和设计记录 过程清单 关系(特性)矩阵图 内部和外部(顾客)的不符合(即在历史上知道的失效模式) 质量和可靠性历史;PFMEA简介;PFMEA简介;PFMEA要素--过程/功能要求;功能 列出与所分析的每一个过程步骤或操作相对应的过程功能。 过程功能描述操作的目的或意图。 如果给定的操作有多个过程功能，各个要求每一个都应排列在表中以帮助开发相关失效模式。 要求 列出所分析的过程步骤/操作的每一个过程功能的要求。 要求是符合设计意图或其他顾客要求的规定过程的输入。 如果给出的功能有多种要求，各与失效模式相关的要求都应列在表上。 ;PFMEA要素—潜在失效模式;所谓潜在失效模式是指过程有可能不能满足过程功能/要求栏中所描述的过程要求和/或设计意图。 它是对该特定工序上的不符合的描述。它可能是下一（下游）工序的某个潜在失效模式的一个相关起因或者是前一（上游）工序的某个潜在失效模式的一个相关后果。 失效模式分类： 规定工艺有缺陷，不能完成规定功能 工艺参数不正确 控制手段不适宜 工艺方法不正确 按工艺操作产生非预期功能 ;如何分析失效模式——“零件为什么被拒收”思考方法。 典型的失效模式：用产品特性来描述 。 按照部件、子系统、系统或过程特性，列出特定工序的每一个潜在的失效模式。前提是这种失效可能发生，但不一定发生。过程工程师应回答如下问题： 过程/零件怎么不满足要求？ 无论工程规范如何，顾客(最终使用者、后续工序或服务)认为的可拒收的条件是什么？ 可以对类似过程的比较和对顾客（最终使用者和后续工序）对类似部件的索赔研究为起点。 了解设计意图也是必要的。 典型的失效模式。 ;过程/功能;指失效模式发生后对顾客的影响，包括内外部顾客。 典型失效后果：用顾客的感受来描述。 对外部顾客用产品的性能来描述，如：电寿命不足、熔焊、掉点、焊接不牢、分层、不导通、温升高等； 对下序用过程（工艺）性能来描述，如；无法挑选、轧制开裂 、引起工装过度磨损、损坏设备、危害操作者等。;要 求;下工序;PFMEA要素—潜在失效后果;PFMEA要素—严重度S;;PFMEA要素—严重度S;PFMEA要素—严重度S;PFMEA要素—严重度S