第5章机械加工表面质量控制.ppt

第5章机械加工表面质量控制 2) 自激振动机理的分析 根据自激振动的产生条件，可以分析工艺系统是否能够产生和维持自激振动。 以切削加工出现的再生性颤振为例，本次(转)切削产生的振纹与前次(转)的振纹基本上是不可能完全同步的，两者之间存在一定的相位差，如图5.13。 第5章机械加工表面质量控制 定义前次切削残留的振纹与本次切削的振纹间的相位差为φ，且两次切削的产生的振动幅值相等，则前次切削和本次切削的振动方程分别为 第5章机械加工表面质量控制 瞬时切削厚度a(t)和切削力F(t)的表达式为 第5章机械加工表面质量控制 在振动的一个周期内，切削力对振动系统所做的功为 其中，V(t)为振动速度，而β为切削力与轴的夹角。 分析上式可知，切削力对振动系统作功的性质取决于相位差φ的数值。 0<φ<π时，切削力对振动系统作正功，振动系统因有能量输入使得振动状态得以维持，系统将有再生型颤振产生； φ=π/2时，振动系统外部输入的能量最大，再生型颤振最为强烈； π <φ<2π时，振动系统将消耗能量，振动状态趋向衰减，从而工艺系统趋向稳定。(不可能出现)时，振动系统没有外部能量输入，切削厚度基本保持不变，切削力基本稳定。 第5章机械加工表面质量控制 切削厚度变化效应引起的再生型颤振也称为再生切削效应。 为了描述前次切削残留振纹对本次切削厚度变化的影响程度，通常引入重叠系数μ的概念，即 式中， bdn-1为前次切削残留振纹的宽度，单位m；bDn为本次切削层的公称宽度，单位m。 重叠系数μ反映了再生切削效应的程度， μ值越小则产生再生型颤振的可能性越小。一般加工情况下，0< μ <1。在自由正交切削条件下，重叠系数μ =1。 第5章机械加工表面质量控制 5.3 控制机械加工表面质量的措施 实际上，机械加工过程中影响表面质量的因素十分复杂，完全避免或消除这些不利因素是不可能实现的，因此经过机械加工后不可能获得完全理想的零件表面，但通过合理地制订、控制机械加工工艺过程，以及采取一定的改善措施，保证所要求的加工表面质量是能够实现的。 控制机械加工表面质量的措施大致可分为三大类： 减小加工表面粗糙度， 改善工件表面层的物理力学性能， 消减工艺系统的振动。 第5章机械加工表面质量控制 1. 减小表面祖糙度的措施 1) 减小切削加工表面粗糙度的工艺措施 （1）根据工件材料、加工要求，合理选择刀具材料，选用与工件亲和力小的刀具材料，有利于减小表面粗糙度。 （2）对工件材料进行适当的热处理，以细化晶粒、均匀晶粒组织，减小表面粗糙度。 （3）在工艺系统刚度足够时，适当地采用较大的刀尖圆弧半径，较小的副偏角，或采用较大的前角加工塑性大的材料，提高刀具的刃磨质量，减小刀具前、后刀面的粗糙度数值，均能降低加工表面的粗糙度。 （4）选择高效切削液，减小切削过程中的界面摩擦，降低切削区温度，可减小切削变形，抑制鳞刺和积屑瘤的产生，减少表面粗糙度。 第5章机械加工表面质量控制 （5）根据工件材料、磨料等选择适宜的砂轮硬度，选择与工件材料亲和力小的磨料，或采用适宜的弹性结合剂的砂轮及增大砂轮的宽度等，均可降低表面粗糙度。 （6）修整砂轮，去除外层已钝化的磨粒(或被磨屑堵塞的一层胶粒)，从而保证砂轮具有足够的等高微刃。另外也要注意砂轮的平衡。 （7）正确选择磨削用量，避免磨削区温度过高，防止工件表面烧伤，可提高工件表面粗糙度。 2) 减小表面粗糙度的加工方法 对于表面质量要求极高的零件，在经过普通切削、磨削等方法加工后，还需要采用适当的特殊加工方法来提高其表面质量。 超精密切削和低粗糙度磨削加工。 超精密加工、珩磨、研磨等方法作为最终加工工序。 第5章机械加工表面质量控制 2. 改善表面层物理力学的工艺措施 表面强化工艺可使材料表面层的硬度、组织和残余应力得到改善，从而降低表层粗糙度值，提高表面层的物理力学性能。常用的方法主要有表面机械强化、化学热处理及加镀金属等。 机械强化工艺是一种简便、有明显效果的加工方法，因而应用十分广泛。 机械表面强化是通过冷压加工方法使表面层金属发生冷态塑性变形，以提高硬度．降低表面粗糙度，并在表面层消除残余拉应力并产生残余压应力的强化工艺。 第5章机械加工表面质量控制 1) 喷丸强化 喷丸强化是采用特定设备，将大量的一定当量直径(一般为0.2 mm ~4mm)的珠丸进行加速后，向被加工工件的表面喷射，从而使工件表面层产生很大的塑性变形，引起表层冷作硬化．并产生残余压应力的一种表面强化工艺。 喷丸强化可显著提高零件的疲劳强度和使用寿命。 珠丸可以是铸铁的，或者是砂石、玻璃丸、钢丸，甚至是切成小段的钢丝(使用一段之后，自然变成球状)。对于铝质工件，为避免表面残留铁质微粒