焊接作业指导书.docxVIP

目的： 为本公司的焊接作业员提供操作指引。 2.0 适用范围： 适用于本公司焊接岗位操作的工作人员。 权责： 作业员：严格执行作业规范，遵守作业章程； 焊接技师：督导培训作业员以公司的要求而实现作业过程； 组长：协助技师完成各项管理工作。 内容： 开机前检查 依据设备点检表，对设备进行全面点检。 检查机器周围及以工作台面是否有人或有碍工作之物 ; 检查空气压力是否达到机器所需求压力（不底于 0.5Mpa） 检查机床电源是否正常、手线、地线是否处于接地状态。 检查机床所有部位是否有松动现象。 起动机床马达，检查机器运行是否有异声，核对电流、电压，并检查水箱工作是否正常 检查各按钮是否正常起合，并采用试片进行测试。 （具体参数见 4.4 参数控制） 加工前的准备 半成品准备好，加工所需产品的 SOP， SIP 准备好。 检验图纸与物料员提供之零件是否一致。料号和版本是否为需求。 根据工艺结构及材质进行选择相应的焊材，并进行电流、电压、气压等参数的调整， A．钣金件 TIG 焊焊接参数 ( 铝焊) 母材厚度 焊接电流 钨极直径 焊丝直径 气体流量 MM A MM MM L/MIN 0.5-1.2 50-80 2.4 1.6 6-8 1.5-2.0 70-110 2.4 1.6 6-10 2.5-3.0 100-130 2.4 1.6 8-12 4.0-5.0 120-150 2.4 1.6 8-14 6.0-8.0 140-180 3.2 3.0 8-15 B．不锈钢 TIGO焊接参数 母材厚度 焊接电流 钨极直径 焊丝直径 气体流量 MM A MM MM L/MIN 0.5-1.2 50-110 2.4 1.6 5-7 1.5-2.0 70-140 2.4 1.6 6-8 2.5-3.0 80-150 2.4 1.6 6-8 4.0-5.0 130-180 2.4 1.6 7-9 6.0-8.0 140-200 2.4 1.6 8-10 夹治具的选择，核对夹治具是否在有效期内。 首件产品的检查 加工前对板材表面进行检验，主要检验是否有生锈、凹坑、氧化、划伤、压伤现象。 依据 SOP及 SIP 对产品进行检测， 注意了解产品的表面要求， 后工序加工路线， 及尺寸工差。 检测内容： 材质及外观是否符合 SOP要求； 所有尺寸依展开图进行全检，主要注意划伤、压伤及各孔径尺寸，注意焊接的气孔与。 检查无误后填写首检记录报告并让 IPQC进行确认方可批量生产。 制程检验： 焊缝不允许有内、外部裂纹、烧穿、沿焊缝板材边缘的胀裂、表面撕裂、母材表面的磨焊痕迹、凿痕、焊缝打磨过量、层间错位、由电弧引起的擦伤母材表面，飞溅物应清除干净。 焊缝宽度的不均匀，在焊缝不许出现焊缝长度不均，高度不均，波形粗糙的缺 陷。 焊缝沿全长应均匀一致。材料厚度小于或等于 4ｍｍ时不均匀度为 2ｍｍ，大于 4ｍｍ时为 2.5 ｍｍ。若产生急剧过渡时，应进行修补使其均匀过渡到基体 材料。 不允许焊脚不等或过大，以及焊穿、弧坑、咬边、未焊透、虚焊、夹渣、裂纹等现象，不许留有焊瘤、焊渣、飞溅等。 焊接参数控制： 焊接分类 : 焊接大致分为三大类 : 熔焊、压焊、钎焊。 熔焊: 气焊、电弧焊、电渣焊、等离子弧焊、亚弧焊、二氧化碳焊。 压焊: 气压焊、冷压焊、摩擦焊、接触焊（对焊、点焊、缝焊、凸焊）等。 钎焊: 钎接、火焰钎接、电阻钎焊、超声波钎焊、高频钎焊、盐浴钎焊。 目前产品常用到气焊、手工电弧焊、亚弧焊、二氧化碳保护焊、接触焊、电阻钎焊。 保护气体的选择 焊接的惰性气体有氩气（ Ar）和氦气（ He）。氩气的技术要求为氩大于 99.9 ％，氧小于 0.005 ％，氢小于 0.005 ％，水分小于 0.02mg/L, 氮小于 0.015 ％。氧大于 0.3 ％则使钨极烧损加剧，超过 0.1 ％使焊缝表面无光泽或发黑，氮小于 0.05 ％，熔池的流动性变坏，焊缝成形不良。 焊接前产品的清洗 钣金件焊接时，焊前要求严格清理焊接坡口及焊丝表面的油污，清除的质量将 直接影响焊接过程与焊缝质量。清理工作对氩弧焊、 MIG 焊尤为重要。生产上常用的清理方法有化学清理方法和机械清理方法： 化学清理 化学清洗溶液配方、清洗工序流程 除油→ 碱洗清除氧化膜→ 冲洗→ 中和光化→ →冲洗 →干燥 溶液 温度℃ 时间 溶液 min 温 时 度 间 ℃ min 汽油、丙 酮、四氯化碳等除油 8-10 ％ NaOH 流动 40-6 3-5 清水 0 30 ％ HNO3 40- 2-3 60 流动 风干或 清水 低温干燥 经清洗的焊件宜立即进行装配、焊接，一般不要超过 24H。 机械清理 : 在工件尺寸较大、生产周期较长或清洗后被沾污时，常用机械清理。先用有机溶剂（丙酮或汽油）擦