注塑成型各种缺陷与解决方法.docx

注塑成型各种缺陷及解决方法 一、龟裂 龟裂是塑料制品较常见的一种缺陷， 产生的主要原因是由于应力变形所致。 主要有残余应力、外部应力和外部环境所产生的应力变形。 （－）残余应力引起的龟裂 残余应力主要由于以下三种情况，即充填过剩、脱模推出和金属镶嵌件造成的。作为 在充填过剩的情况下产生的龟裂，其解决方法主要可在以下几方面入手： 1）由于直浇口压力损失最小，所以，如果龟裂最主要产生在直浇口附近，则可考虑改用多点分布点浇口、侧浇口及柄形浇口方式。 2）在保证树脂不分解、不劣化的前提下，适当提高树脂温度可以降低熔融粘度， 提高流动性，同时也可以降低注射压力，以减小应力。（ 3）一般情况下，模温较低时容易 产生应力， 应适当提高温度。 但当注射速度较高时， 即使模温低一些， 也可减低应力的产生。（4）注射和保压时间过长也会产生应力， 将其适当缩短或进行 Th 次保压切换效果较 好。 5）非结晶性树脂，如 AS 树脂、 ABS 树脂、 PMMA树脂等较结晶性树脂如聚乙烯、聚甲醛等容易产生残余应力，应予以注意。 脱模推出时，由于脱模斜度小、模具型胶及凸模粗糙，使推出力过大，产生应力，有时甚至在推出杆周围产生白化或破裂现象。只要仔细观察龟裂产生的位置，即可确定原因。 在注射成型的同时嵌入金属件时， 最容易产生应力， 而且容易在经过一段时间后才产 生龟裂， 危害极大。 这主要是由于金属和树脂的热膨胀系数相差悬殊产生应力， 而且随着时 间的推移， 应力超过逐渐劣化的树脂材料的强度而产生裂纹。 为预防由此产生的龟裂， 作为 经验，壁厚 7" 与嵌入金属件的外径通用型聚苯乙烯基本上不适于宜加镶嵌件，而镶嵌件对尼龙的影响最小。由于玻璃纤维增强树脂材料的热膨胀系数较小，比较适合嵌入件。 另外，成型前对金属嵌件进行预热，也具有较好的效果。 （二）外部应力引起的龟裂 这里的外部应力，主要是因设计不合理而造成应力集中，特别是在尖角处更需注意。 （三）外部环境引起的龟裂 化学药品、吸潮引起的水降解，以及再生料的过多使用都会使物性劣化，产生龟裂。 二、充填不足 充填不足的主要原因有以下几个方面： 1）树脂容量不足。 2）型腔内加压不足。 3）树脂流动性不足。 4）排气效果不好。 作为改善措施，主要可以从以下几个方面入手： . . . 1）加长注射时间，防止由于成型周期过短，造成浇口固化前树脂逆流而难于充满型腔。 2）提高注射速度。 3）提高模具温度。 4）提高树脂温度。 5）提高注射压力。 6）扩大浇口尺寸。一般浇口的高度应等于制品壁厚的 1／ 2~l ／ 3。 7）浇口设置在制品壁厚最大处。 8）设置排气槽 （槽深在 0.01~0.03mm 之间变化， 宽约 5~10mm，随塑料品种而定） 或排气杆。 对于较小工件更为重要。 9）选用低粘度等级的材料。 10）加入润滑剂。 三、皱招及麻面 产生这种缺陷的原因在本质上与充填不足相同， 只是程度不同。 因此， 解决方法也与 上述方法基本相同。特别是对流动性较差的树脂（如聚甲醛、 PMMA树脂、聚碳酸酯及 PP 树 脂等）更需要注意适当增大浇口和适当的注射时间。 四、缩坑 缩坑的原因也与充填不足相同， 原则上可通过过剩充填加以解决， 但却会有产生应力的危险， 应在设计上注意壁厚均匀，应尽可能地减少加强肋、凸柱等地方的壁厚。五、溢边 对于溢边的处理重点应主要放在模具的改善方面。 而在成型条件上， 则可在降低流动 性方面着手。具体地可采用以下几种方法： 1）降低注射压力。 2）降低树脂温度。 4）选用高粘度等级的材料。 5）降低模具温度。 6）研磨溢边发生的模具面。 7）采用较硬的模具钢材。 8）提高锁模力。 9）调整准确模具的结合面等部位。 10）增加模具支撑柱，以增加刚性。 11）根据不同材料确定不同排气槽的尺寸。 六、熔接痕 熔接痕是由于来自不同方向的熔融树脂前端部分被冷却、 在结合处未能完全融合而产生的。一般情况下，主要影响外观，对涂装、电镀产生影响。严重时，对制品强度产生影响（特别是在纤维增强树脂时，尤为严重）。可参考以下几项予以改善： 调整成型条件，提高流动性。如，提高树脂温度、提高模具温度、提高注射压力及速 度等。 2）增设排气槽，在熔接痕的产生处设置推出杆也有利于排气。 3）尽量减少脱模剂的使用。 4）设置工艺溢料并作为熔接痕的产生处，成型后再予以切断去 除。 5）若仅影响外观，则可改变烧四位置，以改变熔接痕的位置。或者将熔接痕产生的部位处 理为暗光泽面等，予以修饰。 七、烧伤根据由机械、 模具或成型条件等不同的原因引起的烧伤， 采取的解决办法也 不同。 1）机械原因，例如，由于异常条件造成料筒过热，使树脂高温分解、烧伤后注射到制品中， 或者由于料简内的喷嘴和螺杆的螺纹、 止回阀等部位造成树