工艺参数对微孔注塑PC制品泡孔形态的影响.doc

文档 文档 PAGE / NUMPAGES 文档 工艺参数对微孔注塑PC制品泡孔形态的影响 陈兴元，X亚涛，葛路通，黄世欣，李海梅 1 某某大学材料科学与工程学院 2 健行科技大学机械工程研究所 摘　要： 采用正交试验法研究了微孔注塑成型工艺参数(熔体温度、模具温度、注射速度、超临界流体(SCF)比例、背压和预塑量)对制品不同截面泡孔密度、泡孔直径的影响。结果表明：影响泡孔尺寸和泡孔密度的主要因素是SCF比例和背压；优化后的工艺组合为熔体温度290℃、模具温度60℃、注射速度70 cm3 /s、SCF比例0.6%、背压15 MPa、预塑量29 cm3。 关键词： 微孔发泡注塑成型；工艺参数；正交试验法；泡孔形态 超临界微孔发泡是将聚合物与作为物理发泡剂的超临界流体混合后，在超临界状态下从螺杆内射出而使体系达到热力学不稳定状态，从而形成直径5~50 μm泡孔结构的技术。微孔发泡具有省料、节能、产品尺寸精度高、成型周期短、冲击韧性好等特点，广泛用于汽车、家电、建筑等领域。在发泡成型过程中，微孔破裂引起制品外观质量问题是研究的重要内容之一；同时泡孔形貌、材料、工艺、设备性能之间的关系，一直是学界、业界关注的热点。 在微孔注塑过程中，泡孔成核、生长、分布因设备、工艺、材料的差异而不同。Leicher等研究了热固性聚氨酯工艺与泡孔形态的关系。胡广洪等的研究发现，工艺参数对PS/CO2制品微孔尺寸的影响程度从大到小分别是熔体温度、超临界流体(SCF)含量、注射时间、预填充量和冷却时间。Barzegari等的研究发现，发泡剂比例和注射压力对泡孔形态影响较大。Huang等的研究发现，合 适的喷嘴温度可形成更均匀细化的泡孔结构；当提高注射速度或注射量时，泡孔的直径减小，密度增大。Gabriel等[9]用间歇法研究了CO2超临界流体在溶解和热反应阶段对聚碳酸酯(PC)泡孔结构的影响。文献分别从理论和变模温复合成型方面研究了皮层厚度、泡孔直径与制品性能的关系。因此，不同材料体系的微孔注塑对泡孔形态的影响因素也不相同。 本实验采用正交试验法研究了超临界N2微孔发泡工艺参数对PC制品泡孔形态(泡孔尺寸、泡孔密度)的影响，将其按对微孔尺寸的影响程度进行排序，并由正交试验结果获得优化后的工艺条件。 1 实验部分 原料 聚碳酸酯(PC)，Lexan HF 1130R，美国GE公司；氮气，纯度99.99%，某某科益气体工程某某。 1.2 仪器与设备 微孔注射机，420C All Rounder 1000-350，德国Arburg公司；扫描电镜(SEM)，Quanta 200，荷兰飞利浦公司。 1.3 试样制备 用微孔注射机制备超临界N2发泡PC制品，注塑工艺条件：熔体温度300℃，模具温度80℃，注射速度70 cm3/s，SCF含量0.5%，背压16 MPa，预塑量30 cm3试样尺寸100 mm×100 mm×2 mm。 1.4 性能测试与表征 1.4.1 SEM观测 微孔注塑制品中的泡孔尺寸和泡孔密度用扫描电镜SEM观测，扫描试样如图1所示。选取方板制品中心M以及流动方向、垂直于流动方向对称的4个位置，分别截取5 mm×3 mm×2 mm的微体，扫描截面取5 mm×2 mm的纵切面。将其喷金后，用SEM观测。 1.4.2 泡孔直径测定 采用Smile View软件和SEM观测结果，按ASTM D3576估算制品泡孔的平均直径。 1.4.3 泡孔密度测定 制品截面泡孔密度根据泡孔直径和公式(1)估算。 式(1)中，d为芯层厚度(图2)，n1、n2和n3为三个测量位置的泡孔数目(图3)，y为截面泡孔密度。 制品在成型过程中，泡孔受到剪切作用易出现剪切变形和(或)泡孔合并。为便于考察各位置的指标值(泡孔直径和泡孔密度)，忽略泡孔变形程度较大的区域(图2中剪切层)，用芯层代表整个截面；统计的泡孔直径、泡孔密度为制品截面各位置的平均值。 2 结果与讨论 2.1 正交试验设计 工艺参数选用L18(36)正交表，其因素水平如表1所示，表2为正交试验方案。 从表2可以看出，泡孔直径在27.06~43.12 μm之间，截面泡孔密度X围在1.35×104~11.17×104个/cm2之间。泡孔直径由相应工艺条件下芯层与剪切层两区域内的泡核数决定。通常，当制品内部的泡孔均匀分布时，泡孔直径越小、泡孔密度越大，则制品的耐冲击性能就越好。因此，泡孔直径选取正交试验优化的最小值，截面泡孔密度选取正交试验优化的最大值。 2.2 正交试验结果分析 表3为正交试验结果及极差分析。 从表3可以看出：(1)本实验所选六种工艺参数中，对泡孔直径影响最大的为SCF比例，最大泡孔直径差值为4.90 μm，最大泡孔尺寸减小12.4%。在一定X围内，随着SCF比例的增加，泡孔成核所需克服的能垒降低，进而