FMECA故障模式影响及危害性解析总结计划及软件质量.docxVIP

精品文档 精品文档 PAGE PAGE5 精品文档 PAGE FMECA故障模式影响及危害性剖析与软件质量 人们对软件产品质量的认识好像对其余客观事物同样，随着社会的发展和科学技 术的进步而不断演变、进化。传统的质量观强调产品 “切合规定的要求 ”，即“切合性”；产品只需切合生产图 纸和工艺规定的要求，就是好的。今世的质量观既重视产品的切合性要求，更强调产品的 “适用性”要求，也 就是说，产品只需在适用时能成功地适合用户的需要才是高质量的。用户的需假如多方面的，因此产品质量是产品知足规定或潜在需要的特性的总和。这些性能包括性能、可靠性、安全性、维修性、保障性、经济性 等等。一个好的产品不单要具备所需要的性能（固有能力），而且要能长期保持这种性能，使用中无故障或少故障；发生故障时要好维修，使功能得到快速恢复，还要使用安全、易于保障，整个寿命周期费用较低等。 随着科学技术的发展，软件构造日益复杂化，研制时间不断增长、寿命周期费用不断增加，如果在使用过 程中发生故障，很可能会造成无法挽回的经济损失甚至人员伤亡,树立今世质量观，不断提高产品质量，已成为公民经济和国防科技发展中引人注目的重点问题。可靠性、维修性、安全性、保障性是产品质量的重要内 涵，要提高产品质量，就要从这些方面下手，进而使其具有较高的效能及较低的寿命周期费用，以达到获取最正确效费比的目的。 FMECA 的特点 故障模式影响及危害性剖析（FailureModeEffectsandCriticalityAnalysis─FMECA）是一种可靠性、安全性、维修性、保障性剖析与设计技术，用来剖析、审查系统及其设施的潜在故障模式，确定其对系统和设施工作 能力的影响，进而发现设计中潜在的薄弱环节，提出可能采取的预防改良举措，以除去或减少故障发生的可 能性，提高系统和设施的可靠性、安全性、维修性、保障性水平。我们同样能够将其应用于软件质量管理领域。 FMECA本质上是一种定性的逻辑推理方法，经过它，能够辨别故障的根来源因，确定可靠性、安全性、 维修性重点部件，并提出预防改良举措，使工程设计人员对系统和设施进行优化设计，以提高系统和设施的可靠性、安全性、维修性水平，进而达到提高产品质量、减少系统生命周期费用的目的。 FMECA技术是从工程实践中总结出来的科学方法，它起源于美国。 FMECA是一种有效、经济而且比较容 易掌握的可靠性剖析方法，所以深受广大工程设计人员的喜爱；但同时， FMECA又是一项烦杂、乏味而且 特别耗时间、容易出错的工作。实际应用中，为了鉴别故障发生与否，需要故障判据；为了鉴别系统是否成 功地实现其全部功能以及绘制可靠性框图，需要系统工作原理图和功能方块图；为了确定各样故障模式及原 因，需要各样方案的比较及相应的工作限制；为了确定被剖析系统的约定层次区分，需要从系统开始直至最 低一级产品的构造、接口关系等描绘。为了进行FMECA括系统的可靠性剖析资料、使用或实验数据；为了不断提高  的定性和定量剖析，需要有大量的可靠性信息，包 FMECA 的剖析水平，需要过去 FMECA中积累 的设计、工艺、生产和使用经验等等。鉴于这些数据，还要找出每一种潜在的故障模式以及潜在故障模式的 机理，并进一步剖析产品故障模式对每一约定层次上的项目功能、使用或状态所造成的故障影响；并对每一 种故障模式按最坏的潜在结果确定其严酷度类别；剖析或计算每一种故障模式的发生概率或危害度等等。最 后，还需形成各样报表清单，包括 FMEA和CA表格、各样框图、危害性矩阵等等。上述过程，其工作量和 费用都是巨大的，手工作业不只因为过多的重复性劳动致使效率低下，而且也会由于标准的不同及人为的差错致使剖析结果的差别，此外剖析中获得的结果和数据还不能直接被引用等等。 FMECA是按规定的规则记录产品设计中所有可能的故障模式， 剖析每种故障模式对系统的工作及状态 （包 括整体完好、任务成功、维修保障、系统安全等）的影响并确定单点故障，将每种故障模式按其影响的严酷度及发生概率排序，进而发现设计中潜在的薄弱环节，提出可能采取的预防改良举措（包括设计、工艺或管理），以除去或减少故障发生的可能性，保证产品的可靠性。 FMECA由两部分工作组成，即故障模式影响剖析（ 析（CriticalityAnalysis—CA）。  FailureModeandEffectsAnalysis  ─FMEA）和危害性分 FMECA往常又剖析硬件法和功能法两种。当前，工程上运用最为宽泛的是硬件法。 硬件法 这种剖析方法根据产品的功能对每个故障模式进行评论，用表格列出各个产品，并对可能发生的故障模式极其影响进行剖析。各产品的故障影响与分系统或系统的功能相关。当产品可按设计图纸及其余工程设计资料明确确准时，一般采用硬件法。这种剖析方法