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刍论烧结矿显热高效回收的现状及研究
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关键词:
余热回收利用
冷却
烧结矿显热
蒸汽并网发电
钢铁企业
目前,钢铁企业中采用烧结矿石出窑后冷却产生的热量,进行部分回收利用,一部分内耗,用于回转窑二次加热;一部分放散,造成了能源的极大浪费。在设备的正常运行模式下,若能够将剩余其热量进行余热回收。对企业来说,不仅符合节能减排环保形式,同时能够创造出巨大的经济效益[1]。
1、烧结矿显热冷却回收现状
烧结工序中烧结矿的冷却及后续处理和余热回收利用极为重要,我国目前钢铁企业烧结工序生产过程中,一般运用到两种烧结机冷却工艺:一种采用机上冷却工艺,另一种采用机外冷却工艺。
1.1 机上冷却
一般多见于中小型步进式平面烧结机(简称平烧),但总体余热回收量小,品质低。
1.2 机外冷却
烧结矿热破碎后进入环冷(或带冷)机上冷却。500℃左右的高温烧结矿从烧结机尾部经破碎后落入环冷机台车上,台车沿环冷机轨道运动,同时冷却空气通过风室由台车下部进入,与高温烧结矿叉流换热,换热后的空气由台车上部排出,台车在环冷机轨道上运行一周后将烧结矿冷却至80℃以下。
现有的两种冷却回收工艺在生产过程中也存在较多问题:①换热效果差。冷却空气与热烧结矿间叉流换热时间短,换热不充分。若增加料层厚度又会带来增加冷却电耗、冷却不充分等新问题。②受结构限制。传统冷却工艺中,高漏风的密封问题难以彻底解决,因废气量大且平均温度较低,这直接决定了余热回收效能。③余热利用效率低。热烧结矿温度高达550℃,而余热发电一般仅抽取烟温比较高的前2段热风:I段烟温约400℃,II段烟温约300℃,低温段热风外排,回收热风量仅占总风量的35%左右。④冷却电耗偏高。漏风严重约30%冷风量没有参加热交换,加之换热效果差,吨矿所需冷却风量大。⑤烟气排放等环保问题,环冷机检修维护量大等问题。⑥余热烟气波动影响设备发电问题。烧结机短时(≤30min)停机,对烧结机作业率影响不大,但对余热发电机组影响却大。如不采取措施,停10min以上就将致发电机组停机,严重影响发电量及设备寿命。这些问题使得余热发电运行,甚至达不到设计指标的50%。
在目前烧结作业中,现有两种烧结机冷却工艺都存在一定的不足。若能够在完成烧结矿冷却同时,实现烧结矿余热的的高效回收,减少污染物的排放,就成为当今一个很有必要解决的问题。
2、热能回收技术分析
(1)烧结矿立式冷却热能回收技术工艺。
鉴于目前国内外现有金属化冷却设备的缺陷,根据转底炉及其它直接还原铁生产的实际需要,本文提供一种可进行热量回收、防止金属化氧化、具有排矿连续性及维修方便的金属化烧结矿冷却技术。本工艺提供了一种高温立式冷却装置,以解决现有冷却方式所存在的能源浪费问题。为达到上述目的,提供如下技术方案:一种高温烧结矿冷却余热回收装置,烧结矿立式冷却产蒸汽装置。本设备主要部件有正方形或长方形的炉体、均匀出料器、蛇行管式的省煤器、蒸发器、过热器及汽包。
采用新型立式冷却产蒸汽装置,本装置是一种以空气为载热体,全面回收烧结矿显热的冷却设备。烧结矿热料出口经分料槽进入网格筛,分筛合格热料由高温链斗机送到热料回收锅炉,热料回收锅炉回收热量产生1.9MPA、350℃蒸汽,每小时可产蒸汽10.8t,可并入蒸汽管网弥补蒸汽缺口。把烧结矿温度降到80℃以下送入料场,分筛出的大块热料,用矿车运出。
热料锅炉炉体划分为多级冷却区,每级冷却区内面对面安装多组板式鼓风器和板式吸风器,板式鼓风器与每级的鼓风室连通,板式吸风器与每级的吸风室连通,每级的吸风室通过热风循环风机与鼓风室连通;工作时,高温矿料从上部进入,堆积在炉膛内,将换热管埋在其中,缓慢均匀下移,在热风循环风机的作用下,每级冷却区内的热风在板式鼓风器与板式吸风器之间循环,无外排废气。板式鼓风器与板式吸风器之间安装蛇行管式的省煤器、蒸发器、过热器及汽包构成一台固体余热锅炉,直接生产过热蒸气。在热风循环风机的作用下,每级冷却区内的高温气体在板式鼓风器与板式吸风器之间循环,埋在高温烧结矿中的换热管中的水吸收热量,逐级冷却高温烧结矿,同时生产蒸汽,无外排废气。
(2)烧结矿立式冷却热能回收技术优势。
可有效提高烧结矿冷却质量,降低返矿率。本装置设计有预存段,有利于烧结矿温度均化及残存挥发分析出,从而提高烧结矿转鼓强度,减少未烧结生矿含量。热烧结矿在冷却炉内为缓慢冷却,冷却时间长,冷却更为充分,可避免热烧结矿因急冷而易破裂,减少5㎜以下返矿量,提高烧结机产量。可显著提高余热烟气品质,大幅提高烧结矿余热利用率。
传统技术仅有不足50%的烧结矿显热被冷却空气吸收,在一体机中烧结矿与换热管中的水对流、辐射换热,其换热效果远好于环冷机及其它立式冷却窑,烧结矿由5
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