超高层筒中筒结构内、外筒整体液压滑动模板施工方法范本.docVIP

超高层筒中筒结构内、外筒整体液压滑动模板施工方法 深圳国际贸易中心大 厦主楼结构工程施工中,采用内、外筒整体液压滑动模板技术,一次滑升面积达1350 米2,平均3d完成一个结构层. 内、外筒整体液压滑动模板技术的 特点 1.有利于主体结构整体性; 2.液压滑动模板装置的 电路、油路、通讯及垂直运输可统一集中,减少附着、运转、管网敷设等工作; 3.节省架设工具,模板装置费用; 4.减少高空交叉作业,有利于安全、文明施工, 5.扩大 施工作业面,加快施工速度 . 工艺程序 内、外筒整体液压滑动模板施工,由两个作业平面进行交叉施工:先施工主体结构的 竖向结构构件以及框架梁、连系宽梁.施工中在楼板、楼梯、阳台等标高处留出洞槽、锚固筋,待施工到一定高度 时(一般相隔3~5个结构层),再施工主体结构的 水平结构构件,并保持两个作业平面的 同步施工. 主楼结构标准层单元施工工艺程序如图2-7-1. 内、外筒整体液压滑动模板技术的 操作要点 同步提升 内、外筒液压滑动模板装置的 液压系统,设计时考虑了 同步提升措施,即在油路设计中尽可能做到供油、回油的 时间一致,每个千斤顶都在标准负荷下进行试压后调整行程.实际施工中,按千斤顶爬升轨迹计算出其平均行程,调整行程螺母,使每个千斤顶的 实际行程控制在25米米.为保证内、外筒整体滑模同步提升,还增加了 限位挡体措施,即在千斤顶上安装一叉型套,在支承杆上固定一限位挡体.当千斤顶爬升至规定高度 后,限位挡体迫使叉型套阻止千斤顶回油,其余未爬升至规定高度 的 千斤顶可继续爬升.为保证整个平台的 水平,滑模装置整体滑升过程中,每提升200米米,对液压系统的 油路和限位挡体调平一次,从而确保同步提升. 纠偏纠扭 在内、外筒整体滑模施工中,引起操作平台偏、扭原因很多,而且很难避免.因此,准确测定操作平台的 偏扭情况与及时纠正偏差是一项很重要的 工作. 为及时了 解整体滑模施工中,操作平台的 偏扭情况,施工中采用5台激光铅直仪进行监测,其中4台激光铅直仪布置形成一个十字控制线,另一台作为校正用.滑升过程中,每提升200米米测定一次,并作好记录.根据实测结果,制定合理的 纠偏扭措施.每层施工结束后,通过十字控制线对整个操作平台的 各条轴线进行复测. 内、外筒对于整体滑模操作平台的 纠偏,采用“顶轮纠偏法,即利用已出模并具有一定强度 的 混凝土作为支承点,通过调节丝杆,使顶轮对滑模装置产生一个水平推力,以达到纠偏、纠扭的 目的 .“顶轮纠偏法”具有构造简单、效果明显的 优点,从而提高了 滑模的 整体稳定性. 混凝土出模强度 实践表明,控制混凝土的 最佳出模强度 是滑模施工顶利与否的 关键.若混凝土出模强度 偏低,其自成型的 能力差,已滑升出模的 混凝土将发生坍塌;若出模混凝土强度 过高,则混凝土与模板之间的 粘附力大 于混凝土内部的 凝聚力,滑升过程中混凝土将被拉裂. 滑模施工中混凝土的 出模强度 ,应使滑升时混凝土对模板的 摩阻力最小 ,出模的 混凝土表面易于抹光,不被拉裂和带起,并能承受上部混凝土的 自重,不流淌,不塌落,不变形.混凝土的 出模强度 与混凝土的 出模时间有密切的 关系,混凝土的 出模时间又与混凝土的 搅拌、运输、浇筑能力以及气候、水泥品种、标号和外加剂的 掺入量等有关. 通过大 量试验测试,调整施工部署及机械配备,根据不同气温、不同混凝土配合比掺入适量的 外掺剂.运用数理统计方法,得出混凝土强度 与贯入阻力仪强度 之间的 关系为:混凝土强度 =一0.l714+0.8511√贯入阻力仪强度 值. 滑升施工中混凝土的 出模强度 控制在0.1~0.3米Pa时,出模混凝土贯入阻力仪的 相应强度 为0.5~1.5米Pa,可保证整体滑模施工的 顺利进行. 泵送混凝土 混凝土输送泵应用于超高层主楼结构施工,具有占地小 、效率高、现场文明等特点. 适宜泵送的 混凝土必须满足以下要求:混凝土在泵腔内应易于流动并能充满其空间,混凝土具有足够的 粘聚性并在泵送过程中不泌水,不离析;混凝土与管壁之间以及混凝土内部的 摩阻力不应过大 . 配制适宜泵送的 混凝土,入泵前的 现落度 与入模前的 胡落度 的 关系式为: Tp=4/100+Ta (式中Tp为混凝土入泵前的 拥落度 ;L为换算水平运距;Ta为入模前混凝土塌落度 ). 混凝土在泵管中输送,要求应有足够的 含浆量,保水性能好,在最佳砂率下的 水泥用量不应少于300千克/米3,骨料最大 粒径不应大 于泵管直径的 1/4.为改善泵送混凝土的 和易性,可掺入适量的 外加剂,严格控制混凝土的 搅拌时间. 楼板施工 现浇楼板的 施工,必须处理好楼板与梁、墙之间的 连接.楼板与梁连接的 处理方法,是在滑升梁时,梁的 上缘留出楼板的 厚度 不浇筑混凝土,待施工楼板时同时浇筑