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湖南师范大学 工学院 冷冲压工艺与模具设计课程设计 H录 一 零件工艺性分析 二工艺方案的确定 三零件工艺的计算 1翻边工艺的计?算 2冲孔落料模工艺计算 3冲裁力计算 4压力中心计算 四冲压设备的选用 五模具零部件结构的确定 1冲孔模部件设计 2翻边落料模零部件设汁 六设计总结 （一）零件工艺性分析 工件图为右图所示固定套翻边件，材料08钢，料厚lmm°其工艺性分析内容 如下: 材料分析 08号钢具有良好的翻边成形性能。 结构分析 零件结构简单，中心对称，对翻边成形较为有利。 精度分析 零件没有公差要求，由国标得知，未注公差尺寸均按IT14选取，所以普通翻 边和冲裁即可满足零件的精度要求。 曲以上分析可知，该零件冲压工艺性良好，可以冲裁和翻 边 （二）工艺方案的确定 零件为翻边冲孔落料件，该零件的生产包括落料、冲孔和翻边三个基本工 序，可有以下三种工艺方案： 方案一：先落料，后冲孔，再翻边。采用三套单工序模生产。 方案?二：落料一冲孔复合冲压，再翻边。采用复合模和单工序翻边模生产。 方案三：冲孔，翻边落料复合模。采用单工序冲孔模和翻边落料复合模级进 模生产。 方案一模具结构简单，但需三道工序三副模具，生产效率较低。 方案二需两副模具，且用复合模生产的冲压件形位精度和尺寸精度易保证， 生产效率较高。但由于该零件的孔边距小于凸凹模允许的最小壁厚，故不宜釆用复 合冲压工序。 方案三也需两副模具，生产效率也很高，但零件的冲压精度稍差。欲保证冲 压件的形位精度，需在模具上设置导正销导正，故其模具制造、安装较复合模略复 杂。 通过对上述三种方案的综合分析比较，该件的冲压生产采用方案三为佳。 零件工艺计算 1?翻边工艺计算 (1)毛坯尺寸计算： 经分析可知，40直径处由内孔翻边成形，工序安排为冲小孔-一翻边落料, 即先对材料进行冲小孔，下一步对材料进行翻边、落料，两级成形。 排样设计: 由表 2~10 查得 al=l. 5mm, a=l. 8mm 条料送进步距:h二54+1. 5二55. 5mm 条料宽度：B二54+2x1. 8二57. 6mm 故，排料方式如图所示 2、翻边系数及翻边力计?算 计算预孔尺寸： D二39mm H二4. 5mm D1二D+2r+t二39+2x1+1二42mm h=H-r-t二4. 5-l-l=2. 5mm dO二DI-[n (r+t/2)+2h]二32. 3mm 翻边系数汁算： KO二dO/D二32. 3/39=0.838 由表5-5可查的低碳钢的极限翻边系数为0.65,小于所需的翻边系数，所以 这个零件可以一次翻边成形。 翻边力汁算: 由附录B查得t=260-360Mpa, = 20()Mpa, Hb = 280 一 420/wpa,取350Mpa 由表 2-23 査得 k 卸二0.025-0.06,取 0. 05； k 顶=0. 06, k 推=0. 05 F翻边二 i?in(D-do” =4.63kn 冲孔力：F孔二KLt T =1. 3x3. 14x32. 3x1x300=39. 55Kn 落料力：F落二KLt T =1. 3x3. 14x54x300x1=66. 13Kn 卸料力：F 卸二(F 孔 + F 落)xK 卸二(39. 55+66. 13) x0. 05=5. 28KN 顶件力：F 顶二(F 翻+ F 孔)xK 顶二(4.63+39.55) x0. 06二2. 65KN 总冲压力：F总二F推+F翻+F孔+F落 =2.65+4.63+39. 55+66. 13=112. 96KN 压力机的选择： 一般按所需公称压力F压M (1.6-1. 8) F总=180. 74-203. 33KN 根据附录Q选用250KN的压力机，压力机的主要参数为 公称压力：250kN 达公称压力时滑块距下死点距离：6 mm 滑块行程：80mm 行程次数：100次|秒 最大闭合高度:250 mm 闭合高度调节量：70mm 滑块中心线到床身距离：190mm 匸作台尺寸：左右：560 mm 前后：360 mm 工作台孔尺寸：左右：130 mm 前后：180 mm 4 180mm 立柱间距离：260 mm 活动台压力机滑块中心到工作台平面距离：180 mm 模柄孔尺寸：50 mmX70mm 工作台板厚度：70mm 倾斜角：30? 压力中心计算： X0二(11x1+12x2+13x3) /(11+12+13)二-12. 58二-12. 6mm 冲裁间隙： 冲孔：由表2-19查X二0. 5,由表2-20查得 5p = -0.02, Jef = +0.03 ,由附录厂查得△=0. 62,山表2T8查得ZW0.4 Dp=(dmin+XA)- 0二(32. 3+0. 5X0. 62)-0. 02=32. 61+0. 030 Dd=