ftq实施评估和改进控制办法.docxVIP

目的 为了对生产线上的不合格品进行时时监控，统计、分析不合格原因，及时采取纠正措施，持续降低产品一次下线不合格率（ FTQ），以零缺陷为最终目标，特制定本规定。 范围 适用于对产品在生产过程的一次下线不合格率的统计分析与控制。 术语和定义 FTQ（一次下线不合格率） 就是制造过程中拒收数除以生产总件数的数值。 FTQ是用每百万件缺陷机会数（ PPM）来表示的， FTQ=拒收数 ( 返工数＋废品数)/ 投入数 *1000000。 职责 质量工程师负责 FTQ报警限和反应计划的设定。 生产部负责不合格品的数据信息进行统计，并运用 p 图监控不合格趋势， 当出现异常时，及时向相关部门反馈，并实施反应计划。 当超出报警限时，质量工程师负责组织对异常原因的分析。 研发部主管工程师负责根据 FTQ统计分析数据，制定出纠正 / 预防和持续改进计划。 直接的责任人负责按照纠正 / 预防和持续改进计划组织实施。 质量工程师负责对改进措施进行跟踪验证。 输入、输出及过程绩效指标输入：不合格品数 输出： p 图、8D报告 规定内容 FTQ 报警限值设置 计算报警限值 质量工程师基于车间提供的当前过程拒收数据或可利用的设备运行 1 条件、效率、历史数据等，通过绘制 p 图计算 FTQ报警限值。 计算报警限的 p 图的数据，取自于初始过程研究的数据。 报警限值应以单位 PPM计算。 反应计划 对出现超出 FTQ（PPM）控制限的点，操作所有人、过程检验人员负责立即将所有不合格品隔离，并做好标识，同时将信息及时反馈给检验技术 员。 在质量问题没有得到完全解决的情况下，应停止继续生产，避免产生更多的不合格品。 数据收集 车间操作人员将每道工序产生的返工数、废品数（统称拒收数）等，及时统计出数据反馈到车间指定的专人。 绘图描点（ p 图） 由车间指定专人汇总每班 FTQ原始数据，填写在各工序的 np 图中，每天通过内部网将 FTQ监控结果反馈至检验技术员。 质量工程师负责每天在车间看板上以链图的方式绘制产品总体 FTQ趋势和各工序 FTQ趋势，使员工及时了解 FTQ状态。 FTQ 结果反馈及处理 当出现超出 FTQ报警限时，生产部应实施反应计划， 记录相关原始数据， 并以“质量信息反馈单”通知相关部门。 质量工程师及时组织相关部门召开分析会，查找原因。 由研发部主管工程师根据分析研究结果，制定出纠正 / 预防措施计划。 每月底质量工程师把收集的 FTQ数据，通过 np 图和 FTQ综合报告（门 2 PAGE PAGE 3 序号记录名称记录编号保存期保存地点保存形式1 序号 记录名称 记录编号 保存期 保存地点 保存形式 1 p 图 研发部主管工程师应优先解决前 5 项不合格问题（约合 70~— 80%的主要问题或重复出现的问题） ，包括 FTQ综合报告（门图）中最近三个月的最高点和最近十二个月中的最高点，要求采用 5WHY或 8 报告来分析解决问题。 质量工程师负责跟踪和验证改进的效果， 并将结果及时在车间看板上公 布。 质量工程师年底汇总 FTQ综合报告（门图），计算出年度 FTQ（ PPM）水平。 FTQ 报警限的修订 4.5. 质量工程师基于研发部主管工程师纠正预防措施制定的有效程度及相应的整改措施完成情况，每月对报警限修订一次。 把 FTQ开发到供应商，指导供应商利用 FTQ工具来降低不合格品的出现。 应将 FTQ实施情况作为管理评审的输入，定期提交管理评审。 记录的保存 品管部统计员负责记录的管理，具体参照“记录管理控制程序” 。 相关文件 不合格品控制程序记录控制程序 管理评审控制程序 相关记录及保存期 2 2 FTQ综合报告（门图） 3 FTQ趋势图 4 5WHY报告 5 FTQ 统计分析 表 6 7 8 9