阳极氧化 电泳工艺操作规程.docxVIP

阳极氧化 电泳工艺操作规程 阳极氧化period;电泳工艺操作规程 阳极氧化、电泳工艺操作规程 二次水洗 阳极氧化 二次水洗二次水洗水洗 热水洗电泳滴液 二、各工序工艺要求 1）铝材上排须经质检员质量认可，并附有规格、数量以及所要求加工的色泽系列的追踪卡； 2）根据型材型号规格及表面处理要求选择合适的排杆； 3）上排前应检查排杆是否弯曲变形，接合面是否牢靠，并用锉刀或磨光机除去表面氧化膜； 4）用洁净干抹布擦去型材表面灰尘，根据规定的上排支数上排； 5）处理同一排着色型材必须保证同一型号、同一长度； 6）各型材应按规定的方法上排，间距均匀，着色材间距必须不小于型材宽度，倾斜角度不小于5°； 7）有些特殊料（如小料）中间须加辅助线绑住吊起； 8）扎料牢固、整齐、端头长度控制3公分。 1）脱脂槽抛光剂浓度3—3.5，温度：常温。 2）脱脂时间1～3分钟，油污重、石墨痕重的型材适当延长脱脂时间； 3）每班检查脱脂槽液位，液位低及时补充。 1）氟化氢铵浓度4.5—5.5，温度35—45℃，PH 值2.8—3.4，时间3—8分钟； 2）型材酸蚀出槽后，要滴干进入水洗槽清洗； 3）每班取槽液分析含量，根据分析结果补充氟化氢铵和酸蚀剂，加水调整液位。 4）视型材表面质量取决酸蚀时间并每排查看砂面质量情况。 1）N a OH 浓度38～55g/l Al 3+10～40g/l 温度45～55℃ 2）碱蚀时间视浓度、温度及质量要求而定，一般平光料60±20秒，喷砂白料2～3min ，喷砂着色料5～6min ； 3）型材碱蚀出槽后要迅速转移到水洗槽清洗，空中停留时间不宜过久； 4）水洗时间30秒～2分钟，水洗至少两次； 5）每班取槽液分析N a OH 和Al 3+浓度两次，根据分析结果补充N a OH 和碱蚀剂，加水调整液位。 1）中和槽H 2SO 4浓度160～180g/l，温度：常温。 2）中和时间1～5分钟； 3）水洗时间30秒～5分钟； 4）水洗后应检查型材表面质量是否合格，将不合格型材返工或报废，如合格将型材拧紧，待氧化时在空中停留时间不得超过2分钟； 5）每天根据分析结果补充工业硫酸，根据需要添加工业硝酸。 1）氧化槽硫酸浓度150～180g/l，Al 3+5～15g/l，温度17～22℃； 2）氧化按电压操作，着色电压15～16V ，非着色电压15～17V ，电流密度100～140/m2，根据实际电流及型材面积计算氧化时间，一般氧化时间20～40分钟； 3）氧化时突然停电，氧化时间不足时，若10分钟内能继续供电时间可延续累计，超过10分钟仍不供电，则将型材重新碱蚀、中和、再氧化； 4）氧化后第一次水洗PH ＞2，第二次水洗PH ＞4，水洗时间30秒～2分钟，水洗时应开空气搅拌。 1）双盐槽：硫酸亚镍浓度5～6g/l，硫酸镍浓度15～20g/l，PH0.8～1.0，硫酸15～20g/l，着色添加剂10～15g/l，温度18～21℃； 2）着色按规定程序进行，通常固定着色电压来改变着色时间以调整颜色； 3）着色时型材入槽后应静置半分钟再通电； 4）着色后将型材颜色与色板比较，如颜色深可重新入槽褪色，如颜色浅可重新入槽不着色； 5）着色水洗：第一次水洗PH ＞2，第二次水洗PH ＞4； 1）浓度：Ni 2+0.8～1.2g/l F -0.3～0.6g/l PH5.8～6.8 温度25～30℃ 2）水洗时间30秒～2分钟，水洗时应开空气搅拌； 3）按1min/um的封孔速度根据氧化膜厚度估计封孔时间； 4）封孔质量的现场检查方法：用兰色签字笔涂划型材，半分钟后用手沾水能擦净墨水不留痕迹为合格； 5）封孔不合格的型材可重新入封孔槽。 热水洗用纯水温度80±5℃、电导率＜120us/cm、时间4～6min 。 1）纯水温度常温，电导率＜50us/cm、时间3～5min ； 2）纯水洗后要用布擦干导电粱。 1）电泳槽：固体份5～6% PH8.2±0.3 电阻率600±200Ωcm ；温度23±1℃ 2）电泳电压80～150V ，时间150秒； 3）电泳时须特别注意排气； 4) 二次水洗固体份＜0.3%、PH ＜9.5。 1）滴干时型材须倾斜，一头高一头低； 2）滴干时间10～25min ，不可过短或过长，使粘附于型材