基于s管阀、裙阀和弯管的混凝土泵车承担堆焊用耐磨材料的综合评价.docxVIP

基于s管阀、裙阀和弯管的混凝土泵车承担堆焊用耐磨材料的综合评价 摘要：混凝土泵车承担着将混凝土送至目标位置的工作任务，其核心零部件S管阀、裙阀、弯管等需要直接与流动的混凝土接触，从而造成自身磨损。为延长此类核心零部件的使用寿命，生产工厂需要在其内壁堆焊耐磨材料，耐磨材料的性能直接决定了S管阀、裙阀、弯管等核心零部件的使用寿命。通过一种针对堆焊用耐磨材料的综合评价方案，主要包含以下三方面：显微金相观察堆焊层组织；洛氏硬度测试评价堆焊层硬度；湿砂磨损试验评价抗冲击性能，对多种耐磨焊丝进行了综合评价，找出最优焊材选用方案。 1 序言混凝土泵车由于其机动灵活性而得到建筑行业的广泛应用，其与混凝土搅拌运输车配合工作，将混凝土泵送至指定位置，从而完成工程任务近几年，堆焊材料行业发展很快，成立了很多堆焊药芯焊丝企业，其中绝大部分为粗直径（φ2.4～φ3.2mm）堆焊药芯焊丝。因为粗直径堆焊药芯焊丝堆焊效率高，所以早在电厂磨煤辊、钢厂轧辊、水泥行业辊压机和立磨中获得了大量应用耐磨焊丝性能好坏直接决定了耐磨易损件的使用寿命。但是，在实际生产过程中，针对混凝土泵车堆焊完成的工件性能评定方法缺失，导致各公司焊丝选择比较盲目，待市场反馈有问题之后再更换会造成大量损失。本文提供了一种耐磨焊丝性能评定方法，并根据此方法选择了一款最优焊材。2 试验方案目前，徐州徐工施维英机械有限公司公司在用焊材为某厂家提供的φ1.6mm气保护药芯耐磨焊丝，与φ2.8m m耐磨焊丝相比，由于其堆焊效率低、使用成本高，因此预备升级为φ2.8mm耐磨焊丝。为选择适用于公司产品的焊丝，特组织了工艺评定试验，邀请了业内知名焊丝厂家，最终采用8家共11款焊丝进行试验，焊丝编号明细见表1。本次试验所有焊丝均由同一人在相同材质样板上完成堆焊一层，堆焊层厚度3mm，保证所有焊丝在同一平台、同一环境及相同影响因素下完成整个试验过程。堆焊完成后取样，并进行洛氏硬度测试、显微金相及湿砂磨损试验，各试验指标及试验过程如下。(1）显微金相试样镶嵌后，按堆焊层→过渡层→显微金相组织观察，同步对比各款焊丝堆焊完成后的组织成分。(2）洛氏硬度测试按照GB/T 230.1—2009《金属材料洛氏硬度试验方法》进行洛氏硬度试验。试验所需的试样经线切割→铣面→精磨之后，进行洛氏硬度检测，每个试样选取三个不同位置，输出每个位置的硬度值，并计算平均硬度，同步对比。(3）湿砂磨损试验使用湿砂磨损试验机，砂粒直径0.1mm，加载力98N(10kg），试验1000r/min，根据试验前后的样件重量来评估磨损损失量，从而进一步评估该焊丝堆焊层的耐冲击性能。3 试验结果3.1 显微金相各试样堆焊层金相组织如图1所示。金相分析结果见表2。堆焊完成后的耐磨层，所获得的理想金相组织是均匀的初生及共晶相碳化物+奥氏体基体组织，一旦析出碳化物不均匀甚至不能析出碳化物，而形成了枝状晶，则将直接影响堆焊层的硬度及耐冲击性能。而马氏体的出现将使得晶粒粗大，虽然提高了堆焊层的硬度，但却降低了耐冲击性能。由金相检验结果可以看出，8号焊材形成的堆焊层组织最理想；而6号焊材全部形成了马氏体组织，其耐冲击性能最差。3.2 洛氏硬度测试洛氏硬度测试结果见表3。由表3可以看出，洛氏硬度值最高的为8号焊丝，最低的为9号焊丝。试验所得硬度值普遍低于焊丝本身的保证值，分析原因：一是焊接操作人员初次使用φ2.8mm药芯焊丝及相应焊接设备，对φ2.8mm焊丝堆焊工艺不熟悉，导致合金烧损严重，从而影响了堆焊层硬度；二是由于堆焊层相对较薄，母材Q355B钢对堆焊层的稀释作用明显，导致堆焊层表面的硬度值显现较低。但由于试验用所有焊丝均在同一平台、同一环境及相同影响因素下完成，因此所得结果可以反映出各家焊丝的优劣情况。3.3 湿砂磨损试验湿砂磨损试验结果见表4。由试验数据可以看出，冲击磨损量最少的为5号焊丝，最大的为2号焊丝。组织决定性能，2号、3号两款焊丝的金相组织中均出现了马氏体组织，硬度虽然提高，但会降低其耐冲击性能，因此其冲击磨损量最大。而4号、5号、6号焊丝组织均匀，且为共晶碳化物+奥氏体组织，没有出现马氏体组织，因此其耐冲击性能较佳。为综合评价试验焊丝，针对已经排名的硬度值及冲击磨损量值分别进行打分，第一名11分，第二名10分，依次类推，最后一名得1分，最终算出来各家得分见表5。综合排名前三的分别为8号、4号、1号焊。4 工程验证综合考虑价格原因，最终选择8号耐磨焊丝进行了小批量试用，并对产品在市场表现进行了跟踪。跟踪结果显示，S管阀、裙阀、弯管等易损件寿命较原来延长约15%，且车间内的生产效率较原有生产方式提升约35%，耐磨焊丝使用成本下降20%，达