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机加工质量管理规定 机加工质量管理规定 机加工质量管理规定 质量管理规定 1 操作者每班工作前一定检查机床设施各部位运转能否正常，工装、夹具、量具的精度能否切合生产 工艺的标准。图纸工艺等技术文件能否有效并注意妥当保存，不得出现油污及损坏、划伤、丢掉等现象。 整理本工位周边环境，除去影响加工过程的不良要素，保持现场整齐。 2 操作者进行加工前一定认真批阅图纸及工艺，检查转入本工序的毛胚或在制品能否切合图纸及工艺 要求，并经过实质状况判断能否影响工件的后续加工及质量要求，发现问题第一向班长报告，问题没解 决前本工件不得持续生产。 3 每班加工的首件产品或许改换生产图纸后加工的第一个产品，加工者一定经过自检、互检确认合格 后，主动交质检进行首件查验，经质检查验合格并在首件查验单上署名确认后，加工者才可持续进行后 续生产。假如没有进行首件查验就将本批次工件加工并达成，经质检终检确认没有质量事故的，只撤消 加工者工时，不再进行额外查核。若出现质量事故的将对加工者除掉撤消工时外，依据质量事故影响大 小进行相应的查核。 4 质检员在对加工者送检的首件产品一定依据图纸工艺要求进行实时，正确的查验，并做好首件查验 记录，对发现的质量事故或技术问题不可以现场解决的要实时上报办理。对有质量事故的首件进行独自存 放，做好有关记录，在工件上贴好标签，记录上交检日期、加工者以及不合格原由。并将不合格原由告 诉加工者，让其返回岗位调整后进行第二件产品的加工，加工达成后持续进行首件查验。 5 加工者在生产过程中一定对所加工的产品进行自检、互检，以便提早发现问题，实时纠正，粗加工 （焊后需要再加工件）及半精加工（图纸没标明公差要求）要求工序自检率达到 20%以上，精加工工序 （加工中心，数控车床的精细加工，试验件、以及出口件的加工）一定进行 100%自检。 6 加工者、质检、库管员、外协等人员在加工、搬运、周转、查验过程中一定轻拿轻放、摆放齐整， 禁止出现碰伤和划伤。 质检员对摆放杂乱的交检产品有权拒绝查验， 责令加工者摆放齐整后再进行查验， 并做好有关记录。对图纸要求的倒角，去毛刺观点要分清楚，特别工序办理经车间和质检赞同后能够转 入下道工序进行后续加工。 7 质检人员在加工者生产过程中要进行巡检抽查，发现问题后要实时辅助操作者查找原由，并解决问 题，问题未解决前不得进行后续生产。假如现场出现解决不了的技术性问题要实时上报，并做好有关记 录。 8 加工者在加工完本工序后一定进行自检，将合格品，超差品分开， （超差品标明好超差尺寸， 并注明 超差原由以及后续更正举措， ）将工件摆放齐整，与洁净清楚的图纸一同交质检处。质检员要第一时间对 工件进行查验，质检员需对有质量异议的工件上报评审办理，若确认本批次工件为超差品或废品，则质 检部直接依据企业质量处分条例开具处分单，经质检部副经理，操作者署名后奏效，并将办理结果实时 通知车间，以便车间进行生产安排和后续补件。 9 质检员对批次产品进行查验时，先对 20%的产品进行抽检，若发现不合格品混淆此中，质检员需将 节余产品进行 100%查验，若没有检出不合格品则以为本批所有合格，能够进行后续周转。 质检员在查验过程中查验出的不合格品，要实时以书面形式通知各班组生产负责人，并注明不合格原由，做好不合格品查验记录。班组生产负责人应立刻进行后续的返修工作。返修达成后进行自检及互检，确认合格后交查验员进行查验。 质检员对查验完的产品一定进行分类摆放，返修品没有返修合格不得转入下道工序，废品做好标志后转入废品办理区，并做好有关记录。 质检人员一定保证所用量具仪表的精度，不得借予加工者使用，非质检人员未经赞同任何人禁止动用质检的量具仪表等查验工具。 操作者对使用完成的工装夹具一定清理洁净放入指定的地址并做好防锈办理，发现工装夹具磨损或破坏要实时通知车间技术员刘明显进行维修和改换。 加工者对所用量具仪表一定精心保存，合理使用，并依据质检部的要求按期进行校准、维修，以保证量具精度，发现量具磨损和破坏应实时送交质检部门进行校准、修复。 质检部负责每个月对本部门质检员的工作状况进行汇总整理并上报。 质检部每个月对车间所有加工者的产质量量信息，进行整理制表并在质量宣传信息看板上宣布。车间生产负责人要从中总结出质量管理难点，拟订出有效的后续预防举措。