NPS丰田精益生产管理实务与JIT技术.pptxVIP

良不浪费不良造成额外成本 常见的等待现象：☆ 材料损失 ☆ 设备折旧 ☆ ☆ ☆ 价格损失 ☆ 订单损失☆ 信誉损失动作多余动作增加强度降低效率 浪费常见的12种浪费动作： ① 两手空闲 ② 单手空闲③ 作业动作停止 ④ 动作幅度过大 ⑤ 左右手交换 ⑥ 步行多 ⑦ 转身角度大 ⑧ 移动中变换动作⑨ 未掌握作业技巧 ⑩ 伸背动作 ⑾ 弯腰动作 ⑿ 重复/不必要动作加工浪费过剩的加工造成浪费 常见的加工浪费：☆ 加工余量 ☆ 过高的精度 ☆ 不必要的加工过剩加工造成的浪费： ☆ 设备折旧 ☆ 人工损失 ☆ 辅助材料损失☆ 能源消耗库存浪费库存造成额外成本 常见的库存： ☆ 原材料、零部件 ☆ 半成品 ☆ 成品 ☆ 在制品 ☆ 辅助材料☆ 在途品库存的危害： ☆ 额外的搬运储存成本 ☆ 造成空间浪费 ☆ 资金占用（利息及回报损失） ☆ 物料价值衰减 ☆ 造成呆料废料 ☆ 造成先进先出作业困难☆ 掩盖问题，造成假象制造过多/过早浪费违背NPS原则制造过多/过早造成浪费： ☆ 造成在库 ☆ 计划外/提早消耗 ☆ 有变成滞留在库的风险☆ 降低应对变化的能力缺货损失缺货造成机会损失 由于各种浪费消耗了企业资源，降低了经营效率，反过来制约企业的订单履行，造成缺货损失： ☆ 紧急订单造成额外成本 ☆ 延迟订单造成额外成本 ☆ 订单取消造成利润损失☆ 客户流失造成市场机会损失4、管理的实质创造性的管理活动提高产品和服务的附加价值增加价值+10消除浪费-1最大限度地减少不增值劳动封闭性的管理活动重要关于“ ”的两个问题☆ 对提高顾客满意度 有帮助吗？ 有损害吗？☆ 对提高企业效益 有帮助吗？ 有损害吗？5、 假效率与真效率例：市场需求100件/天10个人1天生产100件产品10个人1天生产120件产品8个人1天生产100件产品假效率真效率假效率真效率固定的人员最少的人员生产出仅需的产品生产出更多的产品 能力提升是效率的基础。但效率建立在有效需求的基础上，以【是否创造利润】为标准；如果不创造效益甚至造成在库，则此种效率是假效率。假效率真效率能力提升 【效率建立在有效需求的基础上】 能力提升是效率提升的基础。但有时能力提升会造成效率提升的假象。 管理者的责任就是在能力提升的基础上，将假效率转化成真效率。 所以，“省人化”是效率的关键。 省人化的两种形式： ☆ 正式工 + 季节工 / 临时工（变动用工） ☆ 固定人员 + 公用人员（弹性作业人员）6、个别效率与整体效率例能力需求：100件/H项 目工序1工序2工序3工序4能 力100件/H125件/H80件/H100件/H达成率100%125%80%80%奖 金标准产量奖金125%奖金00效 率个别效率合格个别效率高个别效率低个别效率低≠个别效率整体效率 专业化作业有利于提高个别效率，不少企业因此实行计件工资。 但是，效率追求的重点应该是关注【整体效率】，这对企业才有创造利润的实际意义。 所以，有必要将奖励个别效率的企业行为转变为奖励整体效率，如：计件工资以完成品（而非半成品）为标准，实行团队计件。 还应该以提高整体效率为目标，改善生产线的布局，如：将水平布置和离岛式布置调整为流线式布置，这样有利于团队协作。7、可动率与运转率可动率运转率生产时间%设备可以有效运转（有效产出）的时间设备有效运转（有效产出）时间%设备必要的有效运转（有效产出）时间可动率越高越好，理想为100%可动率以100%为目标 可动率与设备的保养状态息息相关。设备故障、设备调整、机型切换等都将降低设备可动率。例 出勤时间 8×2=16H 一天故障 2H 设备调整 1H 设备可动时间 13H —————————————— 设备可动率 13÷16=81.25%★ 有必要减少设备故障和调整时间， 以提高设备可动率运转率并非越高越好设备1设备2设备3例：市场需求1000件/天， 设备满负荷运转能力1500件/天， 设备可动率81.25%100%运转生产1218件产品82.1%运转生产1000件产品浪费性运转有效运转8、库存的成因及其对策库存 的害处 ☆ 造成额外成本 ☆ 带来缺货风险☆ 掩盖问题和矛盾库存 的11大成因 ☆ 卖方时代意识 ☆ 积习难改 ☆ 产能不均 ☆ 集结性工序（工艺）☆ “消化”不畅 ☆ “侯鸟”作业 ☆ 讨厌换模 ☆ 月底赶货 ☆ 基准没改 ☆ 顾及安全☆ 季节变动（淡旺季）Just In Time适品 · 适量 · 适时流线化生产安定化生产逐步消除库存逐步根绝浪费利润最