第四章 机械加工质量分析与控制.pptVIP

惯性力的影响 在高速切削时，如果工艺系统中有不平衡的高速旋转的构件存在，就会产生离心力。它和传动力一样，在工件的每一转中不断变更方向，引起工件几何轴线作上述相同形式的摆角运动，故理论上讲也不会造成工件圆度误差。但是要注意的是当不平衡质量的离心力大于切削力时，车床主轴轴颈和轴承内孔表面的接触点就会不断地变化，轴承孔的圆度误差将传给工件的回转轴线。周期变化的惯性力还常常引起工艺系统的强迫振动。 因此机械加工中若遇到这种情况，可采用“对重平衡”的方法来消除这种影响，即在不平衡质量的反向加装重块，使两者的离心力相互抵消。必要时亦可适当降低转速，以减少离心力的影响。 对于刚度较差的工件，夹紧力也常引起变形而造成工件的形状误差。例如在用三爪自动定心卡盘夹持薄壁筒镗孔时（图4-23（a ），动画演示）,假定未夹紧前薄壁筒的内、外圆是正圆形，夹紧后则呈三角棱圆形，镗孔后内孔虽呈正圆形，但松开三爪自动定心卡盘后，薄壁筒的弹性恢复使孔又变为三角棱圆形。为了减少薄壁筒的夹紧变形，可在筒外加上开口过渡环（图4-23（b），动画演示），使夹紧力均匀而减少套筒的变形。 又如磨削薄片工件时（图4-24），假定坯件翘曲，当其被电磁工作台吸紧时，就产生弹性变形，磨削后取下工件，由于弹性恢复使已磨平的表面又 产生翘曲（图4-24（a）、（b）、（c）所示），如在工件和工作台之间垫入一层很薄的橡皮（0.5mm以下），当吸紧工件时，橡皮垫受到不均匀的压缩，使工件变形减小而便于将翘曲部分磨去。经过正、反面的多次磨削，就可获得比较平直的表面。 （三）减少工艺系统受力变形的措施 减少工艺系统受力变形，是保证加工精度的有效途径。在生产中通常可以从两个方面解决：一是减少载荷及其变化，二是提高系统的刚度。显然，减少载荷（切削力）往往会使生产率受到影响，因此，提高工艺系统中薄弱环节的刚度是最积极、有效的方法，由于生产实际问题往往比较复杂，故应根据具体情况采取如下的一些基本措施： (1)提高接触刚度 (2)提高刀具与工件的刚度 (3)合理装夹工件，减少夹紧变形和切削力变形 提高接触刚度 提高机床部件中零件间接合表面的质量 给机床部件以预加载荷 提高工件定位基准面的加工质量 合理选用材料或表面强化以提高表面抗接触变 形的能力 提高刀具与工件的刚度 通常可以采用增加辅助支承，减少悬伸量，以及增大刀杆直径等措施。如车削细长轴时使用跟刀架，以增强工件的刚度；用导套、导杆等辅助支承来增强转塔车床刀架的刚度（图4-26）。 合理装夹工件，减少夹紧变形和切削力变形 图4-27（a）所示的夹紧力作用点位置，会使工件产生较大的变形；改用图4-27（b）所示的作用点，支承部分的刚性大，夹紧也比较可靠。在铣削角铁零件时，图4-28（b ） 所示的装夹、加工方式，比图4-28（a）的方式，刀杆、工件的刚度都好。 五.工艺系统热变形的影响 1.概述 热变形是切削加工中工艺系统受热而引起的变形。引起热变形的热源有以下几个方面： 切削热 机床运动部件摩擦热 外界热源辐射及传导 切削热： 切削过程中消耗于切削层的弹、塑性变形能，以及刀具与工件、切屑之间的摩擦机械能，绝大部分转化为切削热，是工艺系统的主要热源。切削热一部分由切屑带走，其余传入刀具、工件和介质。部分切削热还可通过切屑、切削液、工件及刀具再传入机床。 机床运动部件的摩擦热 机床的机械和液压等运动部件，在一定的负荷下运动，为克服摩擦而消耗的机械功转化成为热量。尽管比切削热量小，但此工艺系统中的局部发热，引起的局部变形会破坏工艺系统的原始几何精度，而对加工精度产生严重影响。 3.两导轨间的平行度误差 由于导轨发生了扭曲（右 图），使刀尖相对于工件在水 平和垂直两个方向上产生偏移。 设车床中心高为H，导轨宽度 为B，则导轨扭曲量Δ引起工件半径的变化量ΔRy为 通常，车床H/B≈2/3；外圆磨床H/B≈1，可见此项误差对加工精度影响很大，会导致工件产生圆柱度误差。 导轨导向精度，除受导轨制造误差的影响外，还受机床安装是否正确，地基是否坚固，导轨的润滑状况，磨损的均匀性，导轨的热变形以及运动部件的重心移动和过大切削力引起的导轨弹性变形等因素的影响。 ? 三.传动链传动误差 传运链的传动误差：指内联系的传动链中首、末两端传动元件之间相对运动的误差。 传动链传动误差，一般不影响圆柱面和平面的加工精度，但在加工工件运动和刀具运动有严格内联系的表面，如车削、磨削螺纹和滚齿、插齿、磨齿时，则是影响加