机械制造及金属工艺课件——第九章 机械制造工艺规程设定.pptVIP

精基准的选择 11.3.3.1 精基准的选择 选择精基准时主要考虑应保证加工精度并使工件装夹得方便、准确、可靠。因此，要遵循以下几个原则： (1)基准重合的原则 尽量选择工序基准(或设计基准)为定位基准。这样可以减少由于定位基准转化引起的加工误差。 图5.7(a)是在钻床上成批加工工件孔的工序简图。 若选N面为尺寸B的定位基准 [见图5.7(b)] ，钻头相对1面位置已调整好且固定不动，则加工这一批工件时尺寸B不受尺寸A变化的影响。 若选择M面为定位基准 [见图5.7(c)] ，钻头相对2面已调整好且固定不动，则加工的尺寸B要受到尺寸A变化的影响，使尺寸B精度下降。 精基准的选择 (2)基准不变的原则 尽可能使各个工序的定位基准相同。 如轴类多以两个顶尖孔为定位基准；齿轮加工以内孔和端面为定位基准；箱体加工以平面和两个销孔为定位基准。 各工序所用的夹具统一，减少了设计和制造夹具的时间和费用； 避免因基准转换过多带来的误差，有利于保证其相互位置精度； 各表面之间达到很高的位置精度； 避免多次装夹带来的装夹误差和减少多次装载工件的辅助时间。 (3)互为基准，反复加工的原则 两个表面互为基准反复加工，可以不断提高定位基准的精度，保证两个表面之间相互位置精度。 如加工套筒类，先以孔定位加工外圆，再以外圆定位加工孔，反复加工几次就可大大提高同轴度精度。 精基准的选择 (4)自为基准的原则 当精加工或光整加工工序要求余量小且均匀时，可选择加工表面本身为精基准，以保证加工质量和提高生产率。 精铰孔时，铰刀与主轴采用浮动连接，加工时是以孔本身为定位基准。 磨削车床床身导轨面时，常在磨头上装百分表以导轨面本身为基准来找正工件，或者用观察火花的方法来找正工件。 精镗连杆小头孔，以自身定位。 自为基准加工只能提高加工表面的尺寸精度，不能提高表面间的相互位置精度，后者应由先行工序保证。 (5)应能使工件装夹稳定可靠、夹具简单(图5.8) 。 粗基准的选择 11.3.3.2 粗基准的选择 (1)选择要求加工余量小而均匀的重要表面为粗基准，以保证该表面有足够而均匀的加工余量。 (此原则简称：余量均匀原则) 例如，导轨面是车床床身的主要工作表面，要求在加工时切去薄而均匀的一层金属，使其保留铸造时在导轨面上所形成的均匀而细密的金相组织，以便增加导轨的耐磨性。另外，小而均匀的加工余量将使切削力小而均匀，因此引起的工件变形小，而且不易产生振动，从而有利于提高导轨的几何精度和降低表面粗糙度。见图5.9 粗基准的选择 (2)某些表面不需加工，则应选择其中与加工表面有相互位置精度要求的表面为粗基准。(此原则简称：相互位置原则) 见下图及图5.10 余量不均匀 同轴 零件 余量均匀 不同轴 粗基准的选择 (3)选择比较平整、光滑、有足够大面积的表面为粗基准。该表面不允许有浇、冒口的残迹和飞边，以确保安全、可靠、误差小。(此原则简称：光滑平整原则) (4)粗基准在同一定位方向上只允许在零件加工工序中使用一次，不允许重复使用。(此原则简称：一次使用原则) 因为粗基准的精度和粗糙度都很差，如果重复使用，则不能保证工件相对刀具的位置在重复使用粗基准的工序中都一致，因而影响加工精度。 工艺路线的拟定 11.4 工艺路线的拟定 11.4.1 零件各表面的加工方法及使用设备的选择 11.4.1.1 加工方法的选择 (1)各种加工方法的经济加工精度和粗糙度 不同的加工方法如车、磨、刨、铣、钻、镗等，其用途各不相同，所能达到的精度和表面粗糙度也大不一样。即使是同一种加工方法，在不同的加工条件下所得到的精度和表面粗糙度也大不一样，这是因为在加工过程中，将有各种因素对精度和粗糙度产生影响，如工人的技术水平、切削用量、刀具的刃磨质量、机床的调整质量等等。 在I、Ⅲ段应用此法加工是不经济的。 在Ⅱ段，加工方法与加工精度是相互适应的，加工误差与成本基本上是反比关系，可以较经济地达到一定的精度，Ⅱ段的精度范围就称为这种加工方法的经济精度。 加工方法的选择 图5.11 加工成本与精度的关系 某种加工方法的经济精度，是指在正常的工作条件下(包括