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光伏组件层压常见生产问题
一..电池片虚焊 原因:
1)焊接温度不够,镀锡铜带还没有充分融化 2)焊接速度不均匀,局部过快 3)烙铁头温度不稳定 4)烙铁头部磨损,不平滑 5)焊带表面氧化,不易与银电极焊接上 6)焊带弯曲、扭曲 7)电池片在空气中暴露时间过长,银电极表面硫化 解决对策:
1)适当提高电烙铁温度 2)熟练操作,确保焊接速度均匀 3)检测烙铁头,如若磨损严重,应及时更换
4)使用助焊剂浸润互联条,或是在电池片银电极部位适当涂敷助焊剂 5)将焊带捋平 6)焊带弯曲、扭曲 二.层压气泡 原因:
1)层压机真空泵不能抽到完全真空 2)EVA膜厚薄不均匀,也可能会导致气泡 3)由于热板温度过热,或是加热时间过长,导致EVA分解气化
4)过期的EVA使用,也容易产生气泡 5)内部有液体,加热时蒸发形成气泡 2)真空泵抽真空速度太慢,导致EVA过早熔化,内部气泡不好再抽出来了 解决对策:
1)维修泵,确保真空泵能够完全抽成真空 2)更改热板温度参数,确保温度不会过热 3)更改真空泵抽真空速率,确保在EVA熔化前完全抽成真空
4)确定使用在保质期内的EVA 5)不得使用厚薄不均匀的EVA 6)将内部清理干净,确保不会产生由于液体气化产生的气泡。 三.碎片 原因:
1)焊带焊接时在电池片尾部受力,因此该部位很容易碎片
2)在层叠工序,由于要拧住焊带来排布位置,所以会出现局部受力过大的问题,这也是电池片电极尾部容易碎片的原因
3)层叠过程中电池片反复受力,也容易照成碎片
4)由于电池片硅片都有晶向,所以电池片很容易在45度方面出现裂纹
5)由于层压压力不均匀,或是在加压力时EVA没有充分熔化,此时也容易出线碎片 6)充气速度过快,导致电池片容易碎片或是隐裂 解决对策:
1)改进硅片质量,确保硅片具有相应的强度,并且本身没有隐裂
2)更改真空泵抽真空速率,确保在给层压件增加压力前EVA充分软化 3)电池片片焊操作确保手法均匀,不会出现局部用力过大 4)采用相应方法,确保有隐裂的电池片及时选出来 四.电池片移位 原因:
1)电池片间无透明胶带固定 2)层压过程中组件整体移位 3)由于压力影响,EVA被挤出,导致汇流条间距变大
4)EVA流动性太大 5)层压压力值太大 解决对策:
1)电池片之间在适当位置使用胶带固定 2)使用EVA流动性偏小的EVA,避免整体移位
3)控制层压压力值,不得太大 五.杂质 原因:
1)烙铁头上的焊锡没有清理干净,导致锡渣掉落在组件中 2)车间洁净度不够,有昆虫飞进车间
3)员工劳保用品没有配戴完好,导致有毛发掉入组件中 解决对策:
1)定时清理烙铁头,确保没有锡渣堆积 2)车间内保持正风压,保证飞虫等不会进入车间 3)员工劳保用品应配戴完整 六.焊接不良 原因:
1)员工焊接手法不准,导致焊带和银电极没能完全的对应上 2)如若是自动焊接设备焊接的话,那就是因为设备没有调试好
3)焊花是由于在背面电极焊接的过程中,对正面焊带也造成了热冲击,导致正面焊带粘贴在串焊模板上产生焊花 解决对策:
1)熟练操作,确保焊带与银电极完全对齐 2)如若是自动焊接机,则应调试好后再投产 3)在串焊模板上,电池片银电极对应的位置开一定深度的槽,避免焊带与串焊模板接触产生焊花
七.背板问题 原因:
1)背板凹坑是因为层压机内部有异物,层压过程中压下来导致背板凹坑 2)背板鼓包是由于组件内部EVA受热分解气化,导致产生鼓包 解决对策:
1)清理层压机,特别是气囊和高温布2)调整层压的参数,包括降低温度和减少层压时间 3)如若还是有鼓包,则应检测EVA是否在保证期以内,以及这批EVA原材料的性能 八.型材问题 原因:
1)型材在运输过程中收到碰伤 2)型材表面没有塑料保护膜
3)型材鼓包、起皮是由于表面处理不好导致的 4)型材颜色不均匀是由于边框在不同批次的氧化池里面表面处理,而其颜色又不太一致所导致的 解决对策:
1)在工厂内减少搬运环节,避免缺陷的产生 2)表面鼓包、起皮的边框不能使用 3)对于颜色不一致的边框要求供应商做挑选,确保一个批次的边
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